Сборка и обкатка автомобиля

Сборка и обкатка автомобиля

Общие требования к сборке двигателя. Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и просушенными. Антикоррозионное покрытие, предназначенное для предохранения как отремонтированных, так и новых деталей, должно быть удалено. Выбраковке перед сборкой подлежат крепежные детали нестандартного размера: гайки, болты, шпильки с забитой и сорванной резьбой более двух ниток, болты и гайки с изношенными гранями, винты с забитыми ,или сорванными прорезями головок, стопорные шайбы и пластины, шплинты и вязальная проволока, бывшие в употреблении.

Детали, имеющие переходные или прессовые посадки в сопряжении, должны собираться с помощью специальных оправок и приспособлений. Подшипники и сальники также собирают с помощью оправок. При сборке должны применяться динамометрические ключи. Затяжку крепежных нормалей производят согласно указаниям табл. 18.

Резиновые уплотнения перед сборкой нужно смазать. Для удобства сборки допускается смазка консистентной смазкой картонных и паронитовых прокладок. Все болтовые соединения затягиваются в два приема (предварительная и окончательная затяжки) равномерно по периметру. После сборки и соответствующих испытаний открытые отверстия должны быть закрыты пробками, колпачками; концы штуцеров и угольников следует обертывать изоляционной лентой.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

После подсборки и испытаний узлов и агрегатов общая сборка двигателя производится на том же стенде, что и разборка, но в обратном порядке.

Обкатка и испытания двигателя. После капитального ремонта каждый двигатель должен пройти обкатку на стенде для подготовки к эксплуатации под нагрузкой и для всестороннего контроля качества ремонта. Если замена деталей производилась без снятия двигателя с автомобиля, то двигатель можно обкатать на автомобиле, для чего необходимо двигателю поработать вхолостую вначале на минимальной, а затем на средней частоте вращения в течение 1 ч; включить III передачу автомобиля при обязательном предварительном включении колесных и стояночного тормозов и нагрузить двигатель гидротрансформатором в течение 25—30 мин (следить за температурой масла в гидротрансформаторе, она не должна на быть более 120 С); продолжить обкатку при движении порожнего автомобиля в течение 2,5 ч. Дальнейшая работа допускается в течение 50 ч под 60%-ной нагрузкой по

При испытании двигателя стенд должен быть оборудован гидравлическим или электрическим тормозом-нагружателем, а также контрольными приборами для измерения частоты вращения, мощности, температуры воды на выходе из двигателя, температуры масла в поддоне двигателя, давления масла в магистрали смазки, угла опережения впрыска топлива в градусах угла поворота коленчатого вала и расхода топлива в кг/ч. Стенд для обкатки двигателя ЯМЗ-240Н дополнительно должен иметь манометры для измерения давления воздуха, нагнетаемого каждым турбокомпрессором. Кроме того, на испытательном стенде должны быть сигнализатор для контроля загрязненности фильтрующих элементов масляного фильтра, холодильник масла и масляный бак с пеногасителем, который должен располагаться на расстоянии не менее 1 м от двигателя и не выше 0,5 м от оси (но не ниже оси) коленчатого вала. Внутренний диаметр трубопроводов, соединяющих бак с двигателем, должен . быть не менее 28 мм.

При работе двигателя на стенде необходимо поддерживать контролируемые режимы в следующих предела: температуру воды 75—95° С, разность температур левого и правого блоков не должна превышать 5° С; температуру масла в поддоне (масляном баке) 80—95° С; давление масла при температуре 80—95° С 5—7 даН/см2 (при 2100 об/мин) и не менее 1 даН/см2 при минимальной частоте вращения холостого хода; давление наддува при номинальней частоте вращения и нагрузке на двигателе ЯМЗ-240Н 0,60— О 95 даН/см2 с плавным уменьшением при снижении нагрузки или уменьшении частоты вращения коленчатого вала.

Перед пуском стенда необходимо коленчатый вал провернуть несколько раз вручную и убедиться в исправности двигателя и правильной его установке на стенде. Проверить и при необходимости отрегулировать тепловые зазоры в клапанном механизме. В процессе работы, кроме.контролируемых параметров, стетоскопом прослушивать шумы и стуки в распределительных шестернях, подшипниках коленчатого вала, поршневых пальцах и поршнях. При обнаружении дефектов обкатка должна быть прекращена, и только после их устранения продолжена.

Таблица 20
Режим контрольной приемки двигателей на стенде с электротормозом

Таблица 21
Горячая обкатка (основной режим) на стенде с гидротормозом

Таблица 22
Режим контрольной приемки двигателей на стенде с гидротормозом

Читайте также:  Педаль газа рено флюенс

Приработка и испытание двигателей на стендах с гидравлическими тормозами (табл. 21 и 22) включает только горячую обкатку и контрольную приемку.
По окончании обкатки необходимо подтянуть гайки крепления головок цилиндров, промыть фильтры грубой очистки масла, промыть поддон и заменить масло в нем, проверить и при необходимости отрегулировать тепловые зазоры в клапанном механизме.

При контрольной приемке проверяют регулировку двигателя, а после окончания приемки ограничивают мощность на обкаточный период. Ограничение мощности снимают через 100 ч обкатки автомобиля.

После установки двигателя на автомобиль и подключения всех внешних его систем надо проверить контролируемые параметры при движении как порожнего, так и груженого при 50%-ной нагрузке автомобиля.

В процессе сборки ответственные узлы и агрегаты с/х машин (двигатели, коробки передач, задние мосты, топливные и масляные насосы, гидросистемы проходят обкатку и испытания с целью приработки, регулировки и обнаружения дефектов). Для обкатки и испытаний используются стенды и приспособления, оснащенные приводами и контрольно – измерительной аппаратурой. Одним из основных элементов производственного процесса является технологический процесс. Технологический процесс выполняют на рабочих местах.

Рабочим местом называют– элементарную единицу структуры подразделения, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, а на ограниченное время оснастка и предметы труда.

Рабочее место – участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой на нем работой.

Технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций, технологических и вспомогательных переходов, установов, позиций ,рабочих и вспомогательных ходов.

Сборка машин

Сборка машин – это завершающая фаза производственного процесса ее изготовления, которая включает в себя ряд операций:

1. соединение элементов – деталей и покупных изделий – в машину.

2. отделочные операции (очистка, промывка, окраска и т. д.)

3. контрольно-испытательные операции.

Затем машина комплектуется запасными частями, инструментом и т.п упаковывается и отгружается потребителю.

Схемы сборки машин составляются еще при разработке чертежей в конструкторских отделах. При технологической проработке в схему сборки могут быть внесены некоторые изменения, предусматривается более удобное расчленение машины на составные части, степень расчленения зависит от типа производства.

Формы сборки:

Поточная

Не поточная

Поточная и не поточная, стационарная или подвижная – зависят от конкретных производственных условий.

Технологический процесс сборки узлов и машин может выполнятся:

1. методом полной взаимозаменяемости

2. методом частичной взаимозаменяемости

3. методом селективной сборки

4. методом пригонки

5. методом регулирования. и:

Сборка узлов, групп и изделий включает обычно следующие операции:

Подготовительные, слесарно-пригоночные, сборочные (операции соединения собираемых элементов в более крупные сборочные единицы), балансировочные, регулировочные, операции обкатки.

Подготовительные операции:

Комплектование деталей перед подачей их на сборку.

Слесарно-пригоночные операции:

Обрубка опиловка, шабрение, притирка, полирование, в основном — это сверление и развертывание отверстий, нарезание внутренней резьбы, правка и гибка деталей.

Сборочные операции:

Различают четыре типа сборочных соединений:

1. Неподвижные неразборные (сварка, клепка, склеивание, вальцевание, посадки с гарантированным натягом).

2.Неподвижные разборные (болтовое соединение, винтовое, шпоночное, шлицевое, соединения с переходными посадками ).

3.Подвижные разборные (соединение по цилиндрическим, коническим, сферическим, винтовым или плоским поверхностям с подвижными посадками).

4.Подвижные разборные (это винтовая пара с расклепанными концами винта).

Балансировочные операции – выполняются при изготовлении узлов,

работающих в готовой машине с большими числами оборотов. Такие узлы как барабаны молотилок, режущие барабаны силосоуборочных комбайнов, должны подвергаться динамической балансировке. Плоскости, в которых ведется уравновешивание несбалансированых сил, могут быть выбраны произвольно, обычно это сечения с которого возможно снять излишки металла или установить груз. Наибольшую сложность при динамическом балансировании составляет определение величины и положения несбалансированных масс. Эта работа выполняется на специальных балансировочных машинах.

Регулировочные операции включаются в состав техпроцесса ,когда в ТУ оговаривается взаимное расположение деталей, зазоры, усилие натяжения пружин, ремней, цепей или режимы работы узлов ( длина хода, угол поворота и т. д. ).

Окраска машин

С/м машины работают в неблагоприятных условиях, атмосферное давление, трение о стебли и землю, ядохимикаты, минеральные удобрения, известковые туфы – все это требует защиты деталей и узлов от коррозионного разрушения.

Читайте также:  Как оставить номера через госуслуги

Основной способ защиты — это металлические покрытия (гальвано-покрытие, металлизация, плакирование и др. ) и окраска деталей машин, металл от коррозии, дерево от загнивания. Первый слой, наносимый на поверхность – грунтовочный, следующий – покрывной слой, между ними может быть промежуточный слой – шпаклевочный для выравнивания поверхностей.

ГОСТ 5282 – предусматривает несколько вариантов окраски. Технологический процесс окраски с/х машин включает в себя подготовительные операции:

Подготовительные операции – это очистка деталей от грязи, промывкой в растворителях, щелочных растворах, в случае наличия ржавчины – травление в растворах серной, соляной и фосфорной кислот. Крупные детали обезжиривают протиркой ветошью, смоченной в уайт-спирите. Мелкие детали промывают в ваннах с уайт-спиритом – ручная промывка. Более совершенным способом является промывка их щелочными растворами в специальных струйных моечных машинах, они изготавливаются одно — двух и трех камерными.

В первой камере – струйная промывка горячим щелочным раствором;

во второй – обмывка водой;

в третьей – просушка.

Такая механизированная промывка резко сокращает трудоемкость подготовительных операций, обеспечивает высокое качество очистки поверхностей деталей и узлов. Деревянные детали перед покраской должны быть очищены от наплывов смолы, клея и различных загрязнений, должны быть сухими, влажность не должна превышать 15%.

Методы окраски

Окраска деталей и узлов с/х машин выполняется несколькими методами:

1. вручную кистью

2. окунанием изделий в ванну с краской

3. обливанием краски

4. распылением краски.

Окраска вручную – проводится в экспериментальных цехах и при исправлении дефектов.

Окунанием (погружением) – для окраски несложных по конфигурации изделий.

Эта операция проводится (вручную), подъемниками или специальными конвейерами Избыточная краска должна стечь в течении нескольких часов, при такой окраске остаются потеки, снижается качество. Устранение потеков, выдерживание изделий в парах растворителей, или пропусканием конвейера с окрашенными изделиями через электрическое поле высокого напряжения. Избыточная краска мгновенно снимается с изделия и переносится на медную сетку. Окраска окунанием проста, обеспечивает высокую производительность.

К недостаткам относится:

1. большой расход краски

2. невозможность окраски изделий сложной конфигурации

3. неравномерность окрашивания мелких деталей

4. потеки краски на поверхностях деталей.

Окраска обливанием производится в специальных камерах, обливается струями краски через несколько фарсунок, изделия в камеру подаются на конвейерах. Краски уходит меньше чем при окунании на 20%, краска фильтруется, стекаемая, из изделия и снова подается. Изделия проходят туннель, где окрашенные изделия выдерживаются в парах растворителей, что дает возможность получить менее пористое, более равномерное покрытие с меньшими потеками и наплывами краски.

Окраска распылением обладает более широкой универсальностью, чем окунанием или обливанием. Существует несколько способов:

— распыление в электрическом поле

Воздушное распыление – краска через пистолет-распылитель, распыляется струйным воздухом с давлением 3…5 атм.

Недостаток – образование тумана приводит к потерям краски до 50%. Ухудшает условия труда и вынуждает вести окраску в специальных камерах с отсасывающими и воздухоочистительными устройствами. Однако, при подогреве краски и воздуха толщина покрытия в 1,5…2 раза выше, чем бесподогревном воздушном распылении, чем снижает трудоемкость окраски.

При безвоздушном способе распыление краски производится за счет гидравлического давления 40…45 атм. Туманообразование очень незначительное, резко сокращаются потери краски.

Сборка машины представляет собой процесс последовательного соединения ее сборочных единиц и деталей.

Все поверхности сборочных единиц, поступающих на сборку машины, должны быть окрашены, кроме выпускных коллекторов двигателей, полов кабины, рычагов, педалей, фар, сеток облицовки, защелок и ручек, которые окрашивают красками других цветов.

Сборку начинают с установки отремонтированной и частично собранной базовой сборочной единицы (рамы или корпуса) на подставки или на подвижные тележки. Затем на раме или корпусе размещают и закрепляют другие сборочные единицы. Последовательность их установки определяется конструкцией машины и технологическими картами на сборку.

Рис. Схемы проверки соосности соединяемых сборочных единиц: а — по разности зазоров между винтами и поверхностями соединяемых деталей; б — с помощью контрольной втулки; в — с помощью контрольной втулки со специальными приливами: 1 — контрольные винты; 2 — фланец; 3— скалки; 4 — контрольная втулка; 5 — втулка со специальным приливом.

При сборке машин обращают особое внимание на центрирование соединяемых сборочных единиц. Соблюдение соосности — одно из основных условий надежной работы машины. Соосность взаимосоединяемых сборочных единиц контролируют с помощью специальных приспособлений, схемы которых приведены на рисунке. Более широкое распространение получили приспособления, состоящие из кронштейнов с контрольными винтами. Соосность соединяемых валов выявляют по разности зазоров между винтами и соответствующими поверхностями сопряженных деталей (торцовой или наружной цилиндрической). Для этого кронштейн устанавливают на один из соединяемых валов и, поворачивая его вместе с валом, наблюдают за изменением указанных зазоров (зазоры измеряют щупом). Приспособления такого типа применяют обычно для проверки соосности валов, соединяемых через муфты и фланцы.

Читайте также:  Посмотреть штрафы по гос номеру автомобиля

Приспособления второго типа состоят из шлифованных скалок 3 и контрольной втулки 4. Скалки закрепляют на концах соединяемых валов и, перемещая контрольную втулку с одной скалки на другую, выявляют соосность валов.

Приспособления третьего типа также включают скалки и контрольную втулку со специальным приливом 5. Скалки закрепляют на соединяемых валах и, вращая контрольную втулку на одной из скалок, устанавливают соосность валов по изменению зазора между другой скалкой и приливом втулки.

При сборке машин необходимо обеспечить правильное расположение звездочек и шкивов, натяжение цепей и ремней, надежное крепление соединяемых сборочных единиц. Заключительными операциями сборки являются регулировка зацепления конических шестерен, тормозов, органов управления машиной, рабочих органов машин и др. После сборки машину полностью доукомплектовывают и обкатывают.

Перед обкаткой машину осматривают, проверяют комплектность, внешнее состояние узлов, затяжку резьбовых соединений и их шплинтовку, заправку маслом, топливом и охлаждающей жидкостью. После осмотра проводят пробный пуск двигателя. Дизель должен завестись при прокручивании его пусковым двигателем в течение 3-5 мин. После пуска двигатель прослушивают, проверяют герметичность соединений (подтекание масла, топлива, охлаждающей жидкости не допускается), действие контрольных и сигнальных приборов, механизмов рулевого управления и тормозов.

После пробного пуска двигателя и устранения замеченных неисправностей трактор или автомобиль опробуют ездой без нагрузки на всех передачах в соответствии с режимом обкатки для данной машины. Тракторы и автомобили обкатывают также на специальных стендах. Режим обкатки установлен техническими требованиями для трактора каждой марки. Например, трактор Т-150 обкатывают на стенде 92178 в течение 90 мин. Сначала 10-15 мин двигатель обкатывают на холостом ходу. Продолжительность обкатки на каждой передаче следующая: по 20 мин на I и II передачах, 15 мин на III передаче, по 10 мин на IV и V передачах, по 5 мин на VI, VII и VIII передачах. После обкатки на стенде трактор должен пройти обкатку на каждой передаче прямого хода, на одной из передач заднего и на двух любых передачах ходоуменьшителя. Продолжительность обкатки на каждой передаче — не менее 3 мин.

Колесные тракторы и автомобили обкатывают на стендах барабанного типа. Автомобиль вместо обкатки на стенде часто испытывают пробегом на расстояние не менее 30 км с предельной нагрузкой 75% от номинальной грузоподъемности по дороге с твердым покрытием со скоростью не более 30 км/ч.

Одноковшовые экскаваторы обкатывают на холостом ходу в течение 2-4 ч с опробованием ходовых механизмов и рабочих органов. При обкатке проверяют работу редуктора, реверсного механизма и главной муфты, лебедки подъема стрелы, обгонных муфт, самотормозящихся устройств и предохранителей запрокидывания стрелы (неоднократным опусканием стрелы до угла наклона 15° и подъемом ее в рабочее положение), фрикционов и тормозов подъемной и тяговой лебедок, поворотного механизма и механизма открывания днища ковша, гидро- и пневмосистем. После обкатки экскаваторы осматривают, устраняют обнаруженные дефекты, а затем испытывают под нагрузкой. Одноковшовые экскаваторы испытывают на площадке ремонтного предприятия загрузкой ковша балластом или непосредственно в забое.

Во время обкатки бульдозеров проверяют работу сервомеханизма, отвала, гидросистемы или механизма управления отвала.

При испытании бульдозеров под нагрузкой проверяют работу всех механизмов и систем. Для опробования бульдозера отвал устанавливают в свободное (плавающее) положение и перемещают грунт по ровной площадке в течение 1-1,5 ч.

После обкатки и испытания машин их очищают, устраняют обнаруженные дефекты, а затем окрашивают.

Ссылка на основную публикацию
Рычаги подвески своими руками
Все фотографии в одну запись ну никак не помещаются, пришлось разбивать на две. В ходе доработок по подвеске и избавления...
Рено логан задний амортизатор замена нижних втулок
На прошлой неделе случилась маленькая неприятность с машиной. Как обычно отвез ребенка в садик, стал отъезжать обратно, как вдруг что-то...
Рено логан замена катализатора на пламегаситель
Современные производители вынуждены мириться с требованиями действующих экологических стандартов. Чтобы добиться очистки высокого уровня очистки отработавших газов и соответствия стандарту...
Рычаги распределителя мтз 82
За счет МТЗ 82 гидрораспределителя производится распределение жидкости внутри цилиндров техники и управление рабочими органами машины. Кроме того, с помощью...
Adblock detector