Ответы ГОСы. ) lдлина шва, м (0,130)

Скачать 3.52 Mb.

Название	) lдлина шва, м (0,130)
Анкор	Ответы ГОСы.doc
Дата	19.05.2017
Размер	3.52 Mb.
Формат файла
Имя файла	Ответы ГОСы.doc
Тип	Документы #9561
страница	9 из 9

1 2 3 4 5 6 7 8 9

2.Порядок проектирования сварочных цехов

Билет 18

1.Сталь 12Х18Н10Т – относится к низкоуглеродистым, высоколегированным сталям. Обладает хорошей свариваемостью и повышенной коррозионной стойкостью. Не имеет склонности к образованию холодных трещин, в отдельных случаях образуются горячие трещины, но эта сложность легко преодолима. В сварных соединения нет вероятности хрупкого разрушения, т.к. сталь аустенитного класса, напротив имеют место высокая ударная вязкостью пластичность. Сварные соединения этой стали работают в агрессивных средах и в сложном температурном режиме. Технология сварки – покрытым электродом на постоянном токе обратной полярности или полуавтоматическая в среде инертного газа.

2. исходя из конструктивных особенностей изделия единственным способом его получения является контактная точечная сварка.

3.условие прочности сварного шва: N-отрывное усилие, Н (10∙10³); d – диаметр литого ядра принят по рекомендации, м (5·10-³); n-количество сварных точек, шт (8)

условия прочности исполняется с запасом

Обозначение соединения: ГОСТ 15878-79 – Кт –Н2-Δ5

4. рекомендованный режим сварочный ток = 11кА, напряжение = 7В, время сварки = 0,3с. Оборудование МТВ-1205 машина точечная с выпрямлением тока во вторичном контуре.

5.опорной поверхностью служит станина контактной машины, функционирующим элементом – палец соостный с центром окружности. Прижимное усилие создается сварочным электродом вдоль оси пальца. Приспособление: палец станины машины.

6. штамповка контура диска, отрезка гайки, нарезка резьбы, сборка по центрирующему пальцу. Сварка в приспособлениях. Контроль визуальный и измерительный.

1. Механизм образования горячих трещин и способы повышения технологической прочности в процессе кристаллизации.

Горячими называются трещины, которые образуются при высоких температурах в процессе кристаллизации (процесс перехода металла из жидкого состояния в твердое) сварного шва или сразу после его окончания. Основной причиной образования горячих трещин является: пониженная деформационная способность металла шва при высоких температурах. Это связано с тем, что образующаяся кристаллическая структура не может выдерживать большие нагрузки, так как способность металла пластически деформироваться при высоких температурах очень низкая; возникновение растягивающих напряжений в металле шва при охлаждении, которые воздействуют на непрочную кристаллическую структуру шва и могут ее разрушить. Если минимальная деформационная способность металла наблюдается при той же температуре, при которой действуют максимальные деформации от растягивающих напряжений, происходит образование горячих трещин. Диапазон температур, в котором наблюдается минимальная деформационная способность металла, называется температурным интервалом хрупкости. Тих состоит из 3 участков, отличающихся друг от друга температурой, при которой пластичность металла минимальна. В зависимости от того на каком из этих участков происходит образование горячих трещин: кристаллизационные (возникают в области t солидуса - 1539), подсолидусные (ниже t солидуса), дисперсного твердения (при 600-800°С, третий интервал хрупкости). Сера способствует образованию крист трещин, крупнозернистая структура имеет большую склонность к образованию трещин, чем мелкозернистая.

Борьба: снижение содержания в шве S и P; измельчение структуры шва и ЗТВ; повышают содержание в металле шва марганца, который связывает серу и выводит ее в шлак; вводят в шов титан, алюминий, способствующие измельчению структуры; производят предварительный и сопутствующий подогрев изделия, который уменьшает растягивающие напряжения в сварном шве.

2.Информационное обеспечение САПР, основные компоненты.

Назначение информационного обеспечения – предоставление пользователям необходимых исходных данных для выполнения предусмотренных в САПР проектных операций и процедур. Основу информационного обеспечения составляет банк данных (БНД), состоящий из базы данных (БД) и системы управления баз данных (СУБД). БД представляет собой совокупность данных, удовлетворяющих следующим требованиям: коллективное многоразовое пользование; данные должны быть представлены в одной из форм, допустимых в рассматриваемой БД.

СУБД – это совокупность программных средств, предназначенных для реализации допуска к БД, т.е. для извлечения данных, их накопления и корректировки. Часто информацию из большого объема данных заносят в виде таблицы или списка. Программное обеспечение, которое позволяет работать с большим массивом данных часто называют БД. Любая БД состоит из таблиц. Строки таблиц называются записями, столбцы – полями. Каждое поле характеризуется своим типом и именем. Для быстрого допуска к содержимому любой записи строки таблиц упорядочивают по значениям одного или полей. Такие поля называют ключевыми. БД делят на общецелевые, специализированные. Общецелевые ориентированы на применении в крупных информационных системах и в АСУ различного типа. Общецелевые СУБД обладают широкими возможностями управления данными. Специализированные БНД разрабатываются для конкретных применений, они менее универсальны, однако характеризуются сравнительно малым временем допуска к данным, в них упрощаются процедуры обновления данных, снижаются требования к емкости оперативной памяти, требуемой для размещения программ СУБД.

Билет 19.

1.сталь 35 – среднеуглеродистая нелегированная сталь. Обладает удовлетворительной свариваемостью и повышенными механическими свойствами. Есть вероятность образования холодных трещин, преодолеть это можно предварительным подогревом, сваркой на мягких режимах и последующей термообработкой. В случае контактной сварки появление закалочных структур можно избежать введением термообрабатывающих импульсов тока через 1-2-с после сварочного импульса. Этот технологический прием так же дает возможность избежать хрупкого разрушения соединения в процессе эксплуатации. Используют для деталей .

2.исходя из формы изделия, а так же малой протяженности сварного шва и не серийности производства можно сделать выводы, что оптимальным способом сварки является ручная дуговая сварка покрытым электродом марки МР-3 типа 750 Л.

3.условие прочности сварного соединения: :

N-усилие среза, Н (30∙10³); β – коэффициент формы шва (0,7), 2 – кол-во св. швов работающих на срез, K- катет шва, м (3·10-³), L-длина одного шва, м(50·10-³)

условия прочности исполняется с запасом

Обозначение соединения: ГОСТ 15264-80 –Т1- ∆3 -

4. сварочный ток: d – диаметр электрода, мм (3); j – допускаемая плотность тока,(14);

Напряжение на дуге: U = 20 + 0,04I_cd =20+0,04∙100 = 24В

Для сварки стали 35 нужна падающая характеристика и мягкий режим и постоянный ток, что может обеспечить выпрямитель ВД-301

5.нижняя пластина базируется на опорной поверхности, которая дает 3 точки, 2 точки дает палец через одно отверстие и 1 точку палец через второе. Уголки базируются по пластине, которая дает 3 точки, и 2 точки дает угловой упор по углам пластины. Приспособление: вертикальный пневмоприжим и диагональная растяжка для уголков.

6.резка заготовок на комбинированных гильотинных ножницах, зачистка кромок- сборка на сборочном стенде, поэтапная сварка швов. Контроль визуальный .

1. Механизм образования пор и способы подавления пористости.

Образование пор внутри металла сварного шва и на его поверхности вызывают газы, выделяющиеся из жидкого наплавленного металла при его охлаждении и затвердевании. Этот процесс обусловлен наличием влаги и оксидов в присадочных материалах, а также влаги, окалины и ржавчины на кромках свариваемых материалов. Кроме того, присутствие в основном металле растворенного водорода также приводит к газовыделению и образованию пористости. Растворившись в металле сварочной ванны, он выделяется при кристаллизации металла. Поэтому очень важно, чтобы обмазка электродов и сварочный флюс не были сырыми, со свариваемых поверхностей перед сваркой были удалены ржавчина и другие загрязнения. Оставшиеся в металле шва газы повышают его хрупкость и твердость и снижают пластичность. Наличие пор в сварном шве зависит от режима сварки. Чем больше скорость охлаждения металла, тем более благоприятны условия для образования пор, так как газы не успевают выделиться из расплава. При сварке на малых скоростях поры не образуются.

Для предотвращения образования пор надо удалять источники газов (влага…), связывать водород и азот в нерастворимые в металле соединения. Стойкими при высоких тем. в зоне сварки являются фтористый водород HF и гидроксил OH. Азот можно связывать в нитриды. Предупреждать развития в жидком металле реакций с образованием газов ( подавляются раскислением сварочной ванны кремнием, алюминием, титаном, хромом, марганцем).

Технология контактной рельефной сварки. Область применения.

Электрический ток подводится к свариваемым деталями электродами с большой поверхностью (медная). Концентрация тока достигается благодаря тому, что в одной или в обеих свариваемых деталях есть рельефы. После расплавления материалов в процессе сварки рельефы сглаживаются и образуется неразъемное соединение.

Применение этого способа целесообразно в массовом производстве. При опускании электрода сварка осуществляется одновременно по большому количеству рельефов.

К основным параметрам режима относят силу сварочного тока, усилие сжатия. При рельефной сварке расположение точек определяем выступами (рельефами), сделанными в одной из деталей одновременно е ее изготовлением (вырубкой, высадкой, штамповкой). Формы рельефа бывают круглые, продольные , кольцевые, сдвинутые. При сварке листовых конструкций из сталей и титановых сплавов обычно применяют круглые рельефы. Режим сварки должен быть средней жесткости, так как слишком жесткий режим сопровождается выплесками и большими зазорами между деталями, а при мягком режиме может преждевременно деформироваться рельеф и не образоваться литое ядро. Значительное распространение получила рельефная сварка с формированием рельефа за счет сопряжения различных по форме деталей: , двух труб ,винта, проволоки с листом, проволоки между собой . Рельефная сварка увеличивает производительность (одновременная постановка группы точек, соединение по всему контуру), уменьшает величину нахлестки и массу узлов (из-за ограничения области разогрева и пластической деформации), повышает стойкость электродов (вследствие увеличенных размеров их рабочей поверхности), устраняет разметку. Чаще всего соединяют низкоуглеродистые и низколегированные стали, для соединения стальных деталей, реже для соединения деталей из цветных металлов.

Билет 20

1.сталь 14ГФ – низкоуглеродистая низколег. Обладает хорошей свариваемостью и повышенными механическими свойствами, сто позволяет использовать ее в широком спектре машиностроительной и строительной отраслей. Не имеет склонности к образованию горячих и холодных трещин. Не имеет склонность к хрупкому разрушении при нормальном температурном режиме. Имеет механическую прочность на 20-30% выше, чем у нелегированных сталей с аналогичным содержанием С. Особенностей технологии сварки нет.

2.принимая в расчет серийность производства, размеры изделия и форму шва следует применить полуавтоматическую сварку в среде защитного газа СО2 и сварочная проволока Св08Г2С – сходная по химсоставу и наиболее распространенная в производстве.

3.требуемый катет сварного шва:

N-срезающее усилие, Н (44∙10³); τ – предельно допустимое напряжение;

L – суммарная длина сварных швов,м (0,12)

3мм – получено минимальное значение катета шва, для обеспечения запаса прочности К=3мм.

Обозначение сварного шва: нахлесточного шва ГОСТ 14771-76-Н1--∆3-ПУП-ω

4. Сварочный ток: K_п – коэффициент пропорциональности, для сварки в СО2 для d_э =1,2 – (1,75)

глубина проплавления

Напряжение на дуге: U = 19 + 0,037I_cd =19+0,037∙140 = 24В

Для сварки в СО2 требуется постоянный ток и жесткая характеристика, что могут обеспечить выпрямитель ВДУ-306 и подающий полуавтомат ПДГ-306.

5.нижний уголок базируется по опорной поверхности, которая определяет 3 точки, 2 точки определяет пазовый упор, 1 точка упорный палец с торца уголка. Прижатие осуществляется винтовыми прижимами.

6.резка заготовок на пиле и комбинированных ножницах, зачистка кромок, сборка в приспособлении поэтапная сварка. Контроль – визуально-оптический поверхности сварного шва.

1. Взаимодействие газов с металлами и их влияние на свойства металлов.

При высоких температурах начинаются реакции между газом атмосферы зоны сварки и металлом. При этом могут появиться дефекты, которые зависят от материала, температуры и времени ее воздействия. Для предотвращения этого зону шва во время сварки защищают от доступа воздуха с помощью инертных защитных газов или присадочных материалов, которые, испаряясь при температуре дуги, образуют газ, защищающий сварочную ванну от кислорода и азота

О₂

При повышенных температурах незащищенный металл окисляется на воздухе. Металлы с повышенным сродством к О₂ часто образуют тугоплавкие оксиды (алюминий, высоколегированные стали), которые препятствуют процессу сварки. Легирующие элементы могут выгорать, ухудшая тем самым свойства сварного соединения. Оксиды по границам зерен снижают ударную вязкость и усталостную прочность.

Тонкие пленки оксидов, образующихся при сварке высоколегированных сталей на поверхности шва, даже в среде защитных газов снижают коррозионную стойкость и их необходимо удалить травлением.

Эффективный метод снижения содержания кислорода в наплавленном металле – раскисление сварочной ванны марганцем или кремнием.

N₂

Углеродистые и низколегированные стали, титан и его сплавы при проникновении в их кристаллическую решетку азота или при образовании нитридов охрупчиваются. Для предохранения металла от азота необходимо использовать покрытия, защищающие зону сварки от попадания азота. Также можно использовать короткую сварочную дугу.

Н₂

Водород может приводить к различным дефектам. Очень высокая его концентрация может привести к образованию самопроизвольных трещин. Способность приводить к образованию в сварочном шве пор. . Водород, выделяющийся из влажных газов зоны сварки, влажной заготовки или покрытий электродов, растворяется в расплаве и может оказать отрицательное воздействие на сварное соединение.

Защитой от пористости является оксидная пленка (AL₂ O ₃) _m(H₂O)_n. После сварки ее удаляют следующими путями: механическим (ножом, скребом); химически ( травление, в щелочи); электрохимическая обработка ( травление в электролите под действием тока).

2. Технологические требования, предъявляемые к источникам питания для различных способов сварки.

Ип должен обеспечивать легкое и надежное возбуждение дуги. Ее устойчивое горение в устойчивом режиме, регулирование мощности. Ип должен иметь устройство для регулирования силы сварочного тока.

В конструкциях различных ип сварочной дуги учитывают следующие особенности сварочного процесса: для зажигания дуги необходимо значительно большее напряжение, чем для горения; дуга горит с перерывами, во время которых электрическая цепь разрывается либо накоротко замыкается при зажигании и плавлении электрода; после короткого замыкания время восстановления напряжения от 0 до 25В не должно превышать нескольких сотых долей секунды.

Для каждого способа сварки свой ип. Для р.д.с. ип – крутопадающая вольт-амперная характеристика, для сварки под флюсом – пологопадающая, для сварки в углекислом газе – жесткая или возрастающая.

1 2 3 4 5 6 7 8 9