Главная страница
Навигация по странице:

Методические указания по курсу ПТ. Методические указания к проведению практических занятий для студентов специальности Э. 03. 01
Скачать 126 Kb.
Название Методические указания к проведению практических занятий для студентов специальности Э. 03. 01
Анкор Методические указания по курсу ПТ.doc
Дата 23.12.2017
Размер 126 Kb.
Формат файла doc
Имя файла Методические указания по курсу ПТ.doc
Тип Методические указания
#13657



Министерство образования Республики Беларусь


БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра экономической информатики
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
Методические указания к проведению практических занятий

для студентов специальности Э.03.01

«Экономика и управление на предприятии»

Могилев 2003


Содержание






стр.



Технико-экономическое обоснование выбора типа производств.
4



Технико-экономическое обоснование выбора рационального типа заготовок с использованием критерия минимума расхода материалов.
5



Определение затрат на материалы для различных типов производств.
10



Разработка маршрутной технологии изготовления изделий из композиционного материала.
11



Определение некоторых технологических параметров изготовления изделий из композиционных материалов.
13



Разработка оптической схемы и технологии лазерного контроля

изделий.
15



Разработка маршрутной технологии получения гибридных и интегральных микросхем.
16



Порядок оформления заявки на новое техническое решение.
19




Список литературы
20

Введение



Основу современной экономики в государстве составляет эффективно работающая промышленность. Высокое качество промышленной продукции при определенном уровне цен, обеспечивающих ее сбыт на рынке, невозможно обеспечить без использования современных материалов, технологий, средств контроля.

В условиях преобразований, происходящих в экономике, руководителям предприятий приходится решать ряд новых вопросов, в том числе, внедрять новые технологии, направленные на энерго- и ресурсосбережение; совершенствовать материально-техническое обеспечение; совершенствовать структуру предприятий и т. д.

Возрастает спрос на методические разработки для принятия экономически обоснованных управленческих решений с учетом особенностей развития промышленности страны.

Только использование современного оборудования, технологий и участия высококвалифицированных кадров позволит эффективно работать промышленным предприятиям. Современный руководитель должен не только владеть вопросами непосредственного производства конкретного вида продукции, но знать основные пути экономии материалов, адаптации предприятия к новым условиям работы в период перехода к рынку, обеспечить охрану интеллектуальной собственности разработок и продукции предприятия и т.д.

Для обеспечения эффективного функционирования предприятия или фирмы необходимо знание целого комплекса вопросов, охватываемых дисциплиной «Технологические основы производства».

1 Технико-экономическое обоснование выбора типа производства
Цель работы: изучить основные понятия производственного процесса и характеристику основных типов производств.

В зависимости от величины партии деталей и веса производство делится на несколько типов: единичное ,серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется использованием, как правило, сортимента в качестве заготовки деталей, универсальным оборудованием и контрольно-мерительным инструментом, высокой квалификацией рабочих и высокой себестоимостью изделий. Изделия выпускаются в единичных экземплярах или в крайне ограниченных количествах, их повторяемость редка.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым. Изделия выпускаются сериями (партиями), которые запускаются в производство одновременно. Оборудование специализировано в такой степени, чтобы обеспечить быстрый переход от одной сети к другой.

Массовое производство характеризуется долговременным выпуском однотипной продукции. Оборудование узко специализировано. Квалификация рабочих низкая. Себестоимость продукции невысокая.

Определение типа производства может быть осуществлено для случая механической обработки детали. При этом величина партии деталей может быть определена по зависимости

n=N.t /ф,

где n - количество деталей одного наименования по годовой программе;

t - необходимый запас деталей на складе в днях:

для крупных деталей – 2-3 дня;

для средних деталей – 5 дней;

для мелких деталей- 10-30 дней;

крупные детали имеют массу более 8 кг;

средние детали имеют массу 2-8 кг;

мелкие детали имеют массу до 2 кг;

ф – число рабочих дней в году, 253 дня при двух выходных днях и продолжительности рабочего дня 8 часов.

В таблице 1.1 представлены различные типы производства в зависимости от величины партии деталей.

Таблица 1.1 – Зависимость типа производства от партии деталей

Тип

производства
Партия деталей

крупных
средних
мелких

единичное
до 5
до 10
до 100

серийное
5-1000
10-5000
100-50000

массовое
более 1000
более 5000
более 50000


Пример определения типа производства.

На рисунке 1.1 представлена геометрия детали, выполненной из стали 3.

Рисунок 1.1-
В таблице 1.2 представлены геометрические параметры детали для нескольких вариантов расчетов.
Таблица 1.2 – Геометрические параметры детали, мм

Вариант Д1 Д2 Д3 Д4 Д5 Д6 L1 L2 L3 L4 L5 L6
1 30 40 60 20 45 50 40 3 90 4 110 300
2 50 60 80 40 65 70 60 5 150 6 170 500
3 70 80 100 60 85 90 100 8 240 10 300 800
Годовая программа выпуска представленной детали принимается N=5000 шт.Для первого варианта исполнения детали масса может быть определена по формуле:

M=V p,

где V – объем детали;

p – плотность материала детали;

p=7,8 г/см3

V= 416,33 см3

М = 416,33 7,8 = 3247,4 г

Исходя из полученной массы, определяем, что деталь можно отнести к разряду средних.

Найдем величину партии деталей:

n= 5000.5/353=71

По таблице 1.1 установим, что тип производства принятой детали является серийным.
Порядок выполнения работы:

1)ознакомиться с методическими рекомендациями;

2)для заданного варианта взять исходные данные по геометрии детали из таблицы 1.2;

3) рассчитать массу детали и партию деталей;

4) по таблице 1.1 установить тип производства.

2 Технико-экономическое обоснование выбора рационального типа заготовок с использованием критерия минимума расхода материалов
Цель работы: закрепить знания по основным методам производства заготовок, научиться проводить сравнительный технико-экономический анализ при выборе рационального типа заготовок.
Одной из основных тенденций ресурсосбережения является максимальное приближение размеров заготовок к размерам детали.

Для единичного и мелкосерийного типа производства характерно использование заготовок горячекатаного проката; отливок, полученных литьем в песчано-глинистые формы; поковок, получаемых свободной ковкой.

Для крупносерийного и массового производства выгодна горячая объемная штамповка, литье в кокиль, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям.

Заготовка имеет припуск на последующую механическую обработку. Чем меньше припуск, тем выше степень использования материала.

Припуском называется слой металла, снимаемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки для обеспечения формы и размеров, заданных на чертеже.

Z= Rz+h+ρ+E (2.1),

где Z- минимальный припуск на последующую механическую обработку;

Rz- средняя величина микронеровностей поверхностного слоя;

h-глубина дефектного поверхностного слоя;

р- суммарные отклонения расположения поверхностей (отклонение от поверхности, симметричности, соосности и т. д.);

Е- погрешность установки заготовки в станке.

Расчетный наименьший размер заготовки может быть определен следующим образом:

Дз = Дd + 2z , (2.2)

где 2z- размер общего припуска на диаметр;

Дd- наибольший предельный размер детали по чертежу.

Значения параметров Rz и h представлены в таблицах 2.1-2.3.
Таблица 2.1- Значения Rz и h для сортового проката

Диаметр Повышенная точность,мкм Нормальная точность,мкм

Проката Rz h Rz h

до 30 80 100 125 150
30-80 125 150 160 250
80-180 160 200 200 300
180- 350 250 300 320 400
Таблица 2.2- Значения Rz и h для ковки на молотах, прессах и литья в песчано-глинистые формы

Наибольший размер поковок, мм Rz + h,мкм


    1. 1000


180-500 1500



    1. 2000


Таблица 2.3- Значения Rz и h для штамповки

Масса поковки,кг Rz, мкм h, мкм

До 0,25 80 150
0,25-4 160 200
4-25 200 250
25-80 250 300

9

Для отливок в песчано-глинистые формы принимаем ρ+Е=1500-2000мкм;

для ковки на молотах и прессах ρ +Е=1000-1500мкм;

для штамповки и сортового проката ρ +Е=400-600мкм.
Пример расчета минимального припуска на последующую

механическую обработку заготовки при использовании сортового

проката и выбора заготовки из готового сортамента.

Для детали, представленной на рисунке 1.1 ( вариант 1, таблица 1.2),

осуществим расчет заготовки. В качестве расчетного принимается

диаметр Д3 = 60мм.

По таблице 2.1 для диаметра проката 30-80мм и нормальной точности

определим значения Rz = 160мкм, h = 250мкм.

В соответствии с рекомендациями принимаем ρ+Е=500мкм.

Zmin= 160+250+500= 910мкм;

Дз = 60+2 0,91= 61,82мм.

Заготовка из сортового сортамента в виде круга выпускается в

соответствии с ГОСТ 2590-71.

По таблице 2.4 выбираем стандартную заготовку, ближайшую по

диаметру к расчетно определенному диаметру Дз=61,82мм в сторону

увеличения Дз станд.=63мм.

Определим действительный припуск на заготовку:

Zд= Дз станд.-Дд /2=63-60 /2 =1.5мм.
Таблица 2.4- Стандартные размеры круглого сортового

проката (ГОСТ 2590-88)

60, 62, 63, 65, 67, 68, 70, 72, 75, 78,

80, 82, 85, 87, 90, 92, 95, 97,

100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 140,
Порядок выполнения работы:

1) ознакомиться с методическими рекомендациями;

2) анализ и выбор двух типов заготовок. В качестве одного вида использовать сортовой прокат;

3) по формуле (2.1) определить Zmin для двух выбранных вариантов;

4) по формуле (2.2) определить Дз для выбранных вариантов. По таблице 2.4 определить диаметры заготовок по ГОСТу;

5) определить действительные припуски на заготовку;

6) сделать анализ и выводы по величине припусков и количеству отходов для единичного и серийного производства.

3 Определение затрат на материалы для различных типов производства
Цель работы: определить нормы расхода материалов для заготовок, экономически обосновать выбор заготовки для последующей механической обработки и себестоимость заготовки.
При изготовлении детали из сортового проката, представленной на рисунке 1.1, необходимо определить длину заготовки по формуле 3.1

L3= Lд+ 2а +в, (3.1)

где L3 и Lд- длина заготовки и детали соответственно;

а- припуск на механическую обработку торца, принимаем а=1мм; в- ширина реза при разрезке сортового проката на заготовки,принимаем в=3мм.

Зная длину заготовки, можно определить число деталей, изготавливаемых из одного прутка:

n= Lnp-l / L3, (3.2)

где Lnp= 3650 мм (ГОСТ 2590-70)- стандартная длина прутка;

l =35мм- величина отходов на зажим заготовки в патроне станка.

После определения n число округляется до целого в меньшую сторону. Затем определяем усредненную массу заготовки с учетом всех отходов:

Нр= Мпр/ n= Дз станд2.Lпр/ 4n .ρ, (3.3)

где Мпр- масса прутка;

Дз станд.-диаметр стандартной заготовки, который был определен в разделе 2;

ρ - плотность материала заготовки.

Принимаем в качестве материала заготовки сталь 45, ρ =7,8г/см .

В случае выбора в качестве заготовки поковки или штамповки норма расхода материала может быть определена:

Нр=Gn+Go+Gy, (3.4)

где Gn- масса поковки с учетом припусков на последующую механическую обработку;

Go-масса отходов в процессе штамповки, ковки (Go=0,07.Gn);

Gy- потеря на угар (Gy=0,01.Gn).

Стоимость материала, необходимого на изготовление детали, может быть определена:

S=K1(Hp.Sm- (Hp-M).Sотх.), (3.5)

где Sm-стоимость металла;

М- масса готовой детали;

Sотх.-стоимость отходов;

К1=1,05- коэффициент, учитывающий затраты на правку и калибровку заготовки.

Рассмотрим на примере для случая изготовления детали из сортового проката расчет стоимости материала. Деталь представлена на рисунке 1.1, вариант 1.

Определим длину заготовки:

L=300+2+3=305мм.

Затем определим количество деталей, которые можно изготовить из стандартного прутка:

n=3650-35,0 / 305=11,85

Принимаем в качестве расчетной величины 11 заготовок.

Определим массу прутка:

Мпр=7,8.3,14.(6,3 / 2).365=88703г=88,7кг

Установим усредненную массу заготовки:

Нр=88,7/11=8,06кг

Масса готовой детали была определена в работе № 1 и равна 3,25кг.

Принимаем, что стоимость металла в настоящее время составляет

350 у.е. за 1т. Стоимость отходов равна половине стоимости готового сортамента, т.е. составляет 175 у.е. за 1т.

По формуле (3.5) определим стоимость материала, необходимого для изготовления детали:

S=1,05.(8,06.0,35-(8,06-3,25).0,175)=2,08у.е.

Порядок выполнения работы:

1) ознакомиться с методическими рекомендациями;

2) провести расчет по определению массы заготовки для двух вариантов изготовления: при использовании готового сортамента и для изготовления штамповкой;

3) определить массу отходов для двух вариантов;

4) определить стоимость расходуемых материалов для рассматриваемых вариантов изготовления;

5) анализ чистового расхода материалов и отходов для двух вариантов заготовок. Выводы по экономии материалов для различных технологий изготовления заготовок.
4 Разработка маршрутной технологии изготовления изделий из композиционных материалов
Цель работы: ознакомиться с основными свойствами полимерных композиционных материалов (КМ), с их преимуществами перед традиционными металлическими материалами, а также технологией изготовления из них изделий.

Полимерные композиционные материалы состоят из высокопрочной армирующей основы (70% объемных) и полимерного связующего (30% объемных) горячего отверждения.

Наиболее распространена технология изготовления изделий из КМ методом намотки на пятикоординатных станках с программным управлением. Намотка осуществляется на одноразовую и многоразовую оправку. Наружная поверхность оправки отображает внутреннюю поверхность изделия из КМ. Точность и шероховатость поверхности оправки обеспечивают точность и качество внутренней поверхности изделия из КМ.

Намотка на оправку осуществляется по заранее разработанной программе. При намотке используется связующее горячего отверждения, полимеризующееся при температуре 130 С в течение трех часов.

При комнатной температуре связующее не полимеризуется, что обеспечивает практически неограниченное время технологического цикла намотки изделия.

Метод мокрой намотки предполагает наличие на станке емкости со связующим, через которое для пропитки проходит лента из армирующего материала. Программа намотки обеспечивает требуемый профиль по толщине стенки наматываемого изделия. Параметрами, обеспечивающими требуемую геометрию, являются углы намотки, определяющие зону намотки, количество слоев намотки, ширина и толщина наматываемой ленты. Средняя ширина ленты для изделия, представленного на рисунке 4.1, принимается - 30мм, толщина - 0,8мм, что позволит определить количество слоев при намотке.

После завершения процесса намотки изделие вместе с оправкой направляется на полимеризацию. После полимеризации изделие с оправкой при необходимости направляется на механическую обработку. Завершающим этапом является съем готового изделия с оправки. Для того, чтобы обеспечить беспрепятственный съем с оправки, перед намоткой поверхность оправки покрывается специальным составом, препятствующим приклеиванию изделия к ней. После получения готового изделия необходимо осуществить контроль размеров.

На рисунке 4.1 и в таблице 4.1 представлено изделие, на которое необходимо разработать маршрутный технологический процесс.
Таблица 4.1- Геометрические параметры изделия из КМ

Вариант Д1 Д2 Д3 L1 L2 L1 L2 L3 h1 h2

1 500+0,74 50 560+0,74 30 45 500 800 90-0,34 10 4

2 700+0,74 50 760+0,74 30 45 1550 850 120-0,34 12 5


Рисунок 4.1


Порядок выполнения работы:

1)ознакомиться с методическими рекомендациями;

2)разработать маршрутный техпроцесс с учетом геометрических размеров изделия и точности изготовления отдельных поверхностей;

3)описать последовательность технологических операций.

5 Определение некоторых технологических параметров изготовления изделий из композиционных материалов
Цель работы: определить геометрические размеры оправки для намотки изделий с учетом теплового расширения.
Полимерные композиционные материалы типа органопластик, стеклопластик, углепластик обладают низким коэффициентом линейного расширения (Lкм= 5.10-6 1/град.). Многоразовые оправки изготавливаются из стали, которая имеет коэффициент линейного расширения Lст.=

=20.10-6 1/град.

Намотка изделия на оправку осуществляется при температуре

15-20 С. Полимеризация происходит при температуре 130 С. При изменении температуры технологического процесса от температуры намотки до температуры полимеризации линейные размеры оправки изменяются, при этом изделие из КМ растягивается и полимеризуется в таком состоянии. Последующая усадка незначительна, и ею можно пренебречь. Для обеспечения точности размеров изделий из КМ необходимо учитывать температурные расширения оправки.

Рисунок 5.1

Δ1= 1/2 (t пол – t нам) (Lст-Lкм). Д1, (5.1)

Δ2= 1/2.(t пол- t нам) (Lст-Lкм). L, (5.2)

где t пол.- температура полимеризации;

t нам.- температура намотки;

Д1 и L- геометрические параметры, представленные на рисунке 4.1.

Уравнение 5.1 получено при х=0;

уравнение 5.2 получено при у=0.

Для сферической части заготовки изменение геометрии при нагреве может быть определено для любой n-ой точки по следующей зависимости:

Δ n =1/2( tпол.-tнам.)( αст-αкм), √х n2+y n2 , (5.3)

где х n=1/2(L2+Д1.cosαn);

уn =Д1/2.sinα

Для построения кривой, отображающей изменение геометрии сферической части оправки при нагреве, необходимо рассчитать не менее трех точек для трех значений α n.

Порядок выполнения работы:

  1. ознакомиться с методическими рекомендациями;

  2. для одного из вариантов изделия, представленного на рисунке 4.1 и в таблице 4.1, определить изменение линейных размеров Δ1 и Δ2 при полимеризации;

  3. определить значение Δn для трёх значений Δ1 = 20o , Δ2 = 45o ,

Δ3 = 70o ;

  1. построить в масштабе 1:10 оправку и масштабе 10:1 на этом же эскизе полученные значения Δ;

  2. построить таблицу геометрических размеров оправки, которая бы обеспечила требуемую точность изготовления изделия, представленного на рис.4.1, с учётом температурных расширений в процессе полимеризации.



6 Разработка оптической схемы и технологии лазерного контроля изделий

Цель работы: из имеющегося стандартного набора оптических элементов разработать схему получения и восстановления голограмм для неразрушающего контроля изделий методом голографической интерферометрии.
Весьма перспективным является использование лазерных технологий для стопроцентного неразрушающего контроля изделий. Наиболее эффективной является технология, основанная на методе голографической интерферометрии. В основу метода положена регистрация с помощью голограмм малых перемещений поверхности изделия под нагрузкой по сравнению с первоначальным положением поверхности, когда нагрузка отсутствовала. При этом регистрируются перемещения 1 мкм и более. При наличии дефектов, в том числе и скрытых, под воздействием нагрузки поверхность в зоне дефекта деформируется больше, чем прилегающие участки. Эта нерегулярность в характере деформации может быть зарегистрирована на голограмме. Для этого на одной голографической пластинке выполняют две экспозиции – объект в исходном состоянии и объект после приложения части эксплуатационной нагрузки. Достаточно приложить нагрузку 5-10% от эксплуатационной.

Для получения голограммы необходимо осветить объект со всех сторон светом от лазерной установки и направить отраженный от объекта свет на голографическую пластинку. Это будет объектовый пучок света. Используя набор оптики, на пластинку необходимо также направить расширенный пучок света непосредственно от лазера. В результате интерференции световых волн на светочувствительном слое пластинки получим систему интерференционных полос, которая при восстановлении голограммы обеспечит дифракцию световых волн и восстановление реального светового поля объекта при его отсутствии.

В результате двойной экспозиции при восстановлении объекта будет получена реалистическая картина объекта, на поле которого будет находиться система интерференционных полос. Отклонение полос от регулярности будет указывать на наличие дефектов.

Исходным набором инструментальных средств являются лазер, система полупрозрачных и отражающих зеркал, система линз, объект в виде тонкостенной сферы.

Рисунок 6.1 – Голографическая пластинка


Порядок выполнения работы:

  1. ознакомиться с методическими указаниями;

  2. составить схему получения голограммы с использованием набора инструментальных средств. При этом необходимо обеспечить освещение объекта со всех сторон и направить отражённый свет на голографическую пластинку. На пластинку должен быть направлен также опарный пучок света от лазера;

  3. составить схему восстановления голограммы, обеспечивающей расположение восстановленного изображения объекта на месте регистрируемого объекта;

  4. изобразить графическое отражение восстановленного объекта с системой интерференционных полос, отражающих наличие дефекта.


7 Разработка маршрутной технологии получения гибридных и интегральных микросхем

Цель работы: изучить технологию получения гибридных и интегральных микросхем.
Гибридной интегральной схемой называется миниатюрное электронное устройство, элементы которого нераздельно связаны на поверхности диэлектрической подложки. Изготовление гибридных интегральных схем может осуществляться по тонкоплёночной и толстоплёночной технологии.

Тонкоплёночная технология заключается в последовательном нанесении на общее основание тонких (приблизительно 1-2 мкм) плёночных проводников, контактов, резисторов, изоляторов с формированием микрогеометрии элементов и их соединением при осаждении с помощью специальных трафаретов и локального травления.

Толстоплёночная технология заключается в последовательном нанесении через сетчатые трафареты и вжигании в керамические подложки паст проводящего и диэлектрического назначения. Пасты проводящего назначения состоят из металлических порошков (серебро, золото, платина) и стекла (связующее) и обеспечивают изготовление проводящих дорожек.

Пасты для изолирующих слоёв состоят из стекла и органических жидкостей. Активные элементы (диоды, транзисторы и т.д.) монтируются на поверхности подложки. Отверстия для активных элементов формируются лазерным лучом.

Интегральные схемы получают путём целенаправленного локального изменения свойств материала полупроводникового кристалла легированной примесью. При этом в кристалле формируется проводимость р-типа (дырочная) и п-типа (полупроводниковая). Граница этих двух зон называется р-п переходом. Создавая различные комбинации р-п переходов, можно получать элементы, диоды, транзисторы, резисторы и т.д. При введении мышьяка получают проводник с электронной проводимостью. При введении алюминия получают проводник дырочного типа.

Полупроводниковые интегральные схемы получают по эпитаксиально-планарной технологии, суть которой заключается в следующем:

  1. окисляется поверхность полупроводникового кристалла;

  2. травлением вырываются окна на поверхности;

  3. легируют полупроводник в зоне окон из газовой фазы;

  4. закрывают окна окислением;

  5. вскрывают окна и легируют поверхность в других местах;

  6. вакуумным напылением обеспечивают мостики проводников.



На рисунке7.1 представлена поверхность полупроводникового кристалла, геометрию и свойства которой необходимо обеспечить с помощью эпитаксиально-планарной технологии.

На рисунке7.2. представлена гибридная интегральная схема, которая должна быть выполнена по толстоплёночной технологии.

Вариант 1 Вариант 2

Рисунок 7.1
Вариант 1 Вариант 2


Рисунок 7.2

Порядок выполнения работы:

1) ознакомиться с методическими рекомендациями;

2)для заданного варианта разработать технологию получения полупроводниковой интегральной схемы и гибридной интегральной схемы;

3) описать технологию в порядке выполнения операций.


8 Порядок оформления заявки на новое техническое решение



Цель работы: изучить порядок оформления заявки на новое техническое решение, составить описание нового технического решения и формулу.
В 1992 году в Республике Беларусь было создано Государственное патентное ведомство, через которое осуществляется оформление изобретений. Для подачи заявки в патентное ведомство необходимо провести патентный поиск, на основании которого выявляются аналоги и прототип. Составляется формула изобретения и описание, которые направляются на экспертизу в патентное ведомство. В случае получения положительного решения заявка регистрируется и ей присваивается регистрационный номер.

Формула изобретения- это описание его технической сущности в краткой словесной форме в виде одного предложения.

В ограничительную часть формулы входит название изобретения и включаются признаки, общие для изобретения и прототипа. Отличительная часть отделяется от ограничительной словами: «… отличающийся тем, что с целью…». Далее следует цель изобретения и отличительные признаки.

Описание должно иметь следующую структуру: название изобретения, область техники, характеристика аналогов и прототипа, его недостатки, цель, которая достигается изобретением, сущность изобретения и его отличия от прототипа, к которому относится изобретение, область возможного применения, примеры конкретного выполнения, формула изобретения.

В качестве аналогов используются известные на дату приоритета заявки, объекты того же назначения, что и объект изобретения, сходные с ним по технической сущности и достигаемому результату.

В качестве прототипа используется тот аналог, который имеет наибольшее число признаков, общих с изобретением. В описании указывается на недостатки прототипа и на цель изобретения как необходимость устранения недостатков.

В настоящей работе предлагается разработать новое техническое решение на устройство. Считаем, что в результате проведенного патентного поиска выявлен прототип предлагаемого технического решения. Для примера возьмем сварочную горелку для полуавтоматической сварки в среде защитных газов (рисунок 8.1). Горелка для дуговой сварки в защитных газах содержит мундштук (поз.1) с каналом для направления плавящегося электрода (поз.3), расположенный внутри сопла ( поз. 2),для подачи защитного газа СО2.

В представленной горелке из-за трения защитного газа стенки сопла происходит его турбулизация. Необходимо разработать новое техническое решение, которое обеспечило бы стабилизацию потока защитного газа, повысило бы ламинарность его истечения, и за счет этого уменьшилась бы разбрызгиваемость электродного металла, улучшилась бы защита шва и повысилась бы его прочность.

Рисунок 8.1

На разработанное техническое решение следует составить описание и формулу изобретения.

Порядок выполнения работы:

1) ознакомиться с методическими указаниями;

2) разработать новое техническое решение;

3) выявить отличительные признаки от прототипа;

4) составить описание нового технического решения и формулу предполагаемого решения.

Список литературы
1 Государственное регулирование экономики. Курс лекций / Под ред. Н.Б. Антоновой.- Мн., 1996.

2 Васильева Н.И. Экологические основы технологического развития.-М.: Банки и биржи,1995.

3 Технология важнейших отраслей промышленности / Под ред. А.М. Гимберга, Б.А. Хохлова- М.: Высш. шк., 1993.

4 Как получить патент Республики Беларусь.- Мн.,1993.

5 Справочник технолога- машиностроителя.- М.: Машиностроение, 1985.

6 Фурмер И.Е. Общая химическая технология.- М.: Наука, 1976.

7 Справочник по композиционным материалам / Под ред. Дж. Любина. Перевод с англ.: в 2-х т.- М.: Машиностроение, 1988.

8 Нехорошева Л.Н. Научно- технологическое развитие и рынок.- Мн.,1996.
написать администратору сайта