система ППР и ТО. Плановопредупредительного ремонта и обслуживания машин. Расчёт необходимости технического обслуживания и ремонта строительных машин (аналитический и графический методы)
 Скачать 3.38 Mb.
|
|
„Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания машин. Расчёт необходимости технического обслуживания и ремонта строительных машин (аналитический и графический методы)”.    Рис.1. Обслуживание и ремонт техники. Производственные возможности строительных организаций находятся в прямой зависимости от наличия в них исправной и работоспособной техники. В процессе использования техника расходует ресурс, подвергается воздействию окружающей среды, выходит из строя в результате воздействия на неё природного и техногенного характера. Всё это, а также скрытые дефекты и недостатки в организации эксплуатации приводят к появлению неисправностей и отказов техники, а в конечном счёте – к снижению производственных возможностей строительных организаций. Руководство стр. организаций должно вести постоянную работу, направленную на предотвращение и устранение неисправностей и отказов техники. Эта работа включает проведение комплекса мероприятий, из которых основным являются обслуживание техники. Различают две системы система обслуживания (рис. 2):  Рис.2. Система обслуживания. Система непредупредительного обслуживания – ранее при ограниченном количестве техники в строительстве существовавшая система ремонта по потребности (заявочная система) на этом этапе устраивала строителей. С увеличением количества техники и появлением комплексов машин простой одной из них вёл к простою связанных с ней машин, что потребовало создания такой организации ТО и Р , которая позволила бы сократить простои. Предполагает дежурное обслуживание, при котором вмешательство в ход производственного процесса осуществляется по мере возникновения отклонений от его заданных характеристик или от нормальных условий его протекания, поскольку потеря машиной работоспособности является необратимым процессом. В этом случае машина ставится в ремонт при предельном износе или поломке каких-либо деталей, исключающих возможность дальнейшей эксплуатации машины. Эта система получила название «работа на износ» и в настоящее время не применяется. Система предупредительного обслуживания - выполняется с целью предотвращения возникновения возможных отклонений. Применяется для обеспечения работоспособности строительной техники, предупреждения преждевременного износа деталей и сборочных единиц. Является наиболее совершенной системой организации и производства ремонтных работ. Наиболее распространенной разновидностью предупредительной системы обслуживания является система планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания (ППР и ТО) машин - комплекс организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию, ремонту и контролю, проводимых с целью профилактики через установленное количество часов работы или км пробега машин в определенной последовательности по заранее составленному плану-графику и направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, сопряжений узлов, агрегатов, машин, и содержание их в работоспособном состоянии. Историческая справка. Создание плановой системы началось в машиностроении, где с появлением технологических линий простой одного станка вёл к задержке всего производства. Первый этап создания системы ППР и ТО (1923-1931 г.г.) связан с началом изысканий в области ТО и Р. В этот период существовали неплановые (заявочные) ТР, задачей которых было обеспечение работы машин до капитального ремонта КР. Эта система не позволяла предусматривать остановки машин на ремонт, рассчитывать потребность в запасных частях и т.п. Второй этап (1931-1935 г.г.) характеризуется созданием послеосмотровой системы, при которой планировались осмотры машин, а по их результатам начинались ремонты. В это же время появилась система стандартных ремонтов, применявшаяся для особо ответственных машин. Третий этап (1935-1940 г.г.) характерен дальнейшим совершенствованием системы ППР и ТО, появляется система периодических ремонтов. В этот период появляются нормативы для планирования ТО и Р. Четвёртый этап (с 1940 г.) – появление в СССР и за рубежом современной системы ППР и ТО и её постоянное совершенствование. В этой системе предусматриваются мероприятия предупредительного характера. В настоящее время существуют три основных формы реализации системы ППР и ТО: - послеосмотровая система; - система стандартных ремонтов; - система периодических ремонтов. Послеосмотровая система – применяется преимущественно для машин, эксплуатируемых периодически, а также если отсутствует структура ремонтного цикла, например, для импортных машин, для которых фирмы-изготовители устанавливают только периодичность технических обслуживаний. Планируются контрольные осмотры, по результатам которых определяются время и объём ремонтных мероприятий. Недостаток этой системы в том, что она не позволяет планировать загрузку мастерских, расход денежных средств и запасных частей и т.п. Этот вариант системы довольно широко применяется в США. Система стандартных ремонтов – предусматривает выполнение стандартных объёмов работ по обслуживанию и ремонту через определённые промежутки времени или после определённой наработки. Этот вариант широко применяется там, где нужна высокая надёжность, например, в авиации, где предусматривается выполнение стандартных регламентных работ Для строительных машин он применяется в Минэнерго , где позволяет поддерживать высокий  парка машин. Данная система не экономична, т.к. с машин часто снимаются агрегаты, не выработавшие свой ресурс, и выполняются работы, не вызванные необходимостью. Замена стандартного набора агрегатов не всегда оправдана из-за разного срока их службы в различных условиях эксплуатации. Для строительных машин допускается отклонение от периодичности ремонтов до 30% в зависимости от технического состояния машины и условий её эксплуатации.Система периодических ремонтов во многом лишена недостатков первых двух систем. Она предусматривает выполнение технических обслуживаний в заданном объёме и в заданные сроки, а ремонтов – в заданные сроки и в объёме, необходимом по техническому состоянию машины. Эта система позволяет планировать загрузку мастерских, расход ресурсов и т.п. и в то же время является достаточно гибкой, позволяя учитывать реальное техническое состояние машины и её потребность в ремонте. Эта система принята в Украине.  Рис.3. Принципиальная схема системы ППР и ТО. При этой системе ремонты и обслуживание машин планируются заранее, исходя из отработанного количества машино-часов или км пробега машины. Т.е. дефекты устраняются не тогда, когда машина пришла в неработоспособное состояние, а заблаговременно. При установлении сроков и вида ремонта и технического обслуживания (ТО) исходят из такого износа машины, при котором не исключается возможность её эксплуатации, но создаётся угроза аварийного нарастания износов при дальнейшей эксплуатации. Т.о., принятая в Украине ППР и ТО машин заключается в том, что технические обслуживания и ремонт техники выполняется по плану в соответствии с установленными периодичностью и содержанием вне зависимости от состояния машины, т.е. принудительно. Недостаток данной системы состоит в том, что она не учитывает в достаточной мере состояние машины и её агрегатов, а также то, что различные детали машин по-разному изнашиваются в разных условиях эксплуатации. Периодичность технических обслуживаний и ремонтов техники устанавливается заводами-изготовителями и может корректироваться в зависимости от условий эксплуатации и принятого варианта системы обслуживаний и ремонтов (так например, принятой в ДССТ системой выполнение ТО-3 не предусматривается; для тех машин, для которых ТО-3 установлено заводской технической документацией, дополнительные по сравнению с ТО-2 работы выполняются при очередном ТО-2). Внедрение системы ППР и ТО машин предусматривает достижение, следующих целей: ▬ повышение сроков службы деталей, сопряжений, узлов, агрегатов; ▬ сокращение простоев и обеспечение роста эффективности использования обору- дования; ▬ снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание при повышении качества работ; ▬ сокращение капитальных затрат за счет оптимизации технически необходимого резерва; ▬ совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ре- монта. Система ППР и ТО позволяет: ● заранее уточнить и согласовать с основным производством время постановки машин на ремонт и ТО; ● во время эксплуатации сохранять нормальную работоспособность машин, бла- годаря своевременному уходу и ремонтам; ● заранее планировать весь комплекс ремонтных работ, т.е. графики ремонтов, заготовку ремонтных материалов и запасных частей, сборку узлов и агрегатов и расчёт потребных трудовых затрат. В состав системы ППР и ТО входят два основных мероприятия: ► техническое обслуживание машин; ► и их ремонт. Техническое обслуживание (ТО) - процесс поддержания работоспособности машин и оборудования. Это комплекс периодически осуществляемых операций предупредительного характера, направленных на поддержание исправности или работоспособности строительных машин при использовании их по назначению, хранении и транспортировке. Оно предусматривает: - мойку и очистку машин, - выполнение смазочных, заправочных, контрольно-диагностических, контрольно-регулировочных и вспомогательных операций, выполняемых согласно нормативам периодичности и трудоёмкости.  Рис.4. Классификация видов технического обслуживания строительных машин. Устанавливаются следующие видытехнических обслуживаний: ■ ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) - выполняется перед началом, в течение и после рабочей смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится по окончании смены. Оно включает моечно-уборочные по поддержанию их надлежащего внешнего вида, контрольно-осмотровые операции по определению состояния агрегатов и систем, непосредственно влияющих на безопасную эксплуатацию строительных машин, смазочно-заправочные (заправке топливом, маслами и другими эксплуатационными материалами), крепёжные работы, необходимые для подготовки машины к работе в следующую смену. ■ периодическое техническое обслуживание (ТО) - выполняется через определенные величины наработки или времени. В зависимости от состава работ и очередности выполнения периодическое техническое обслуживание подразделяется на - первое (ТО-1), - второе (ТО-2), - и третье (ТО-З). Работы каждого из предыдущих обслуживаний полностью выполняются при последующем обслуживании, при ТО-1 предусматривается выполнение всех операций ЕТО. Периодические технические обслуживания имеют чётко установленную периодичность выполнения, а также строго определённый объём. При технических обслуживаниях в особых условиях (в пустынно-песчаной, лесисто-болотистой или горной местности, в условиях низких температур) предусматривается выполнение ряда дополнительных работ, а также имеются особенности в выполнении штатных работ. Периодическое техническое обслуживаниевключает диагностические, крепежно-регулировочные, смазочно-заправочные операции (смене масел), направленные на снижение интенсивности изнашивания деталей и сборочных единиц, экономию горюче-смазочных материалов, снижение вредного влияния на окружающую среду, устранение мелких неисправностей, регулировку отдельных механизмов. Для оценки технического состояния строительных машин, а также для информационного обеспечения технического обслуживания и ремонта выполняется техническое диагностирование Д-1, Д-2 и т.д. (ГОСТ 25044-81). Операции технического диагностирования выполняются перед и в процессе проведения технического обслуживания и ремонта с целью определения технического состояния деталей, сборочных единиц и систем строительных машин, уточнения объемов работ, а также после проведения технического обслуживания и ремонта с целью определения качества их выполнения. ■ сезонное техническое обслуживание (СТО) - выполняется при переводе машин на весенне-летний и осенне-зимний периоды эксплуатации. Сезонное техническое обслуживание выполняется два раза в год – при переходе на зимний и летний периоды эксплуатации. Оно проводится в период, установленный приказом руководителя организации, и, как правило, совмещается с проведением очередного технического обслуживания. Оно включает операции по замене сезонных сортов масел, смазок и других эксплуатационных материалов с промывкой соответствующих систем, установке (снятии) утеплений и приборов предпускового подогрева двигателей и т.д.  Рис.5. Варианты организации технического обслуживания. Организационными методами ТО является: - централизованный – это выполнение ТО подразделением или организацией, специализирующейся на операциях технического обслуживания; - децентрализованный – выполнение ТО персоналом нескольких подразделений, организаций или экипажем машины; - фирменный метод – выполнение ТО предприятием-производителем, его филиалами и сервисными пунктами. У нас этот метод обслуживания ещё не используется для СМ, но для автомобилей (особенно зарубежных) он действует и оправдывает себя. Технологические методы ТО делятся на: - поточный – это выполнение ТО на специальных постах с определённой технологической последовательностью и ритмом; - индивидуальный – выполнение ТО на универсальных постах или универсальными звеньями с использованием передвижных мастерских. Ремонт (франц. remonte, от remonter - поправить, пополнить, снова собрать) - процесс восстановления работоспособности машин и оборудования. Это комплекс работ по восстановлению работоспособности строительных машин в процессе эксплуатации. В состав ремонта входят: - контрольно-диагностические, - разборочно-сборочные, - слесарные, - токарные (другие станочные), - сварочно-наплавочные, и др. работы. Плановые ремонты, предусмотренные системой ППР и ТО, подразделяются на - текущий; - и капитальный. Текущий ремонт (ТР) - вид ремонта, заключающийся в восстановлении работоспособности машины путём замены или восстановление изношенных деталей и агрегатов машины (за исключением базовых), а также выполнение регулировочных, крепёжных, слесарно-механических и др. ремонтных операций. ТР проводится только при эксплуатации машин. Текущий ремонт строительных машин, как правило, осуществляется в стационарных мастерских, а при достаточной оснащенности передвижными средствами и наличии необходимого оборотного фонда сборочных единиц - на строительной площадке. Текущий ремонт строительных машин, как правило, должен выполняться: - агрегатным методом, - или методом периодической замены ремонтных комплектов. Средний ремонт (СР) - частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов и механизмов, замена изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой (в соответствии с ДБН В.2.8-4-96 Строительная техника, оснастка, инвентарь и инструмент. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН - от среднего ремонта отказались!). Капитальный ремонт (КР) предусматривает полную разборку машины, ремонт и замену изношенных деталей и узлов, включая базовую деталь (станина, рама), сборку, регулировку и испытание машины под нагрузкой. Операции капитального ремонта направлены на восстановление полного или близкого к нему ресурса машины - не менее 80 % (в соответствии с нормативно-технической документацией) для обеспечения ее исправного состояния путем замены и восстановления деталей и сборочных единиц, включая базовые. Капитальный ремонт основных строительных машин и их сборочных единиц должен осуществляться, как правило, централизованно на ремонтных и ремонтно-механических заводах в соответствии с требованиями ремонтной документации заводов-изготовителей или в условиях ремонтных мастерских специализированных подразделений механизации при наличии оборотного фонда базовых деталей и сборочных единиц, а также специалистов-ремонтников соответствующей квалификации. Существует два основных метода ремонта машин: ♦- индивидуальный– бригада разбирает машины на узлы, а узлы – на детали. Затем детали ремонтируются или заменяются новыми и та же бригада собирает узлы и всю машину в целом. Два крупных недостатка при этом методе ремонта: 1 - машина находится в ремонте до тех пор, пока все снятые с неё не- исправные детали не будут отремонтированы и снова на неё постав- лены. При индивидуальном методе все узлы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину. При этом методе время простоя машины в ремонте весьма велико, в результате чего увеличивается число одновременно ремонтируемых машин; 2 - кроме того, отсутствует специализация работ, поэтому квалифика- ция всех слесарей должна быть высокой. ♦ и обезличенный – узлы и агрегаты, снятые с машины, заменяются исправными, ранее отремонтированными, из оборотного фонда. Снятые же неисправные узлы и агрегаты поступают в ремонт и затем ставятся уже на другие машины. Существует несколько разновидностей обезличенного метода ремонта: ◙ наибольшее применение имеет агрегатно-узловой метод, более прогрессивный, обеспечивающий сокращение пребывания машин в ремонте, при котором ремонтируемую машину собирают частично или полностью из взятых из оборотного фонда отремонтированных или новых узлов и деталей (этот метод применим для машин, конструктивно легко расчленяемых на узлы и агрегаты). При агрегатно-узловом методе машина находится в ремонте значительно меньше времени, чем при индивидуальном. Запасные детали - сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе. В номенклатуру парка запасных деталей включаются: * быстроизнашивающиеся детали со сроком службы меньшим, чем межре- монтный период; * детали со сроком службы большим, чем межремонтный период, но требу- ющиеся в больших количествах; * крупные, сложные и трудоемкие детали, изготавливаемые из литья и поко- вок со стороны; * сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производст- ва оборудования; * детали, подвергающиеся внезапным поломкам (предохранители). Оборотный фонд формируется из: ○ сборочных единиц, поставляемых машиностроительными предприятиями, ○ а также за счет восстановленных на ремонтно-механических предприятиях. ◙ последовательно - узловой - узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе (в нерабочее время). Эти методы позволяют уменьшить до минимума простои оборудования. В машиностроении и ремонтном производстве применяются следующие способы организации работ: - способ универсальных постов (тупиковый, бригадный) предусматривает выполнение всех операций по ремонту машины одной бригадой на одном рабочем месте. Это низшая форма организации производства. Количество рабочих постов определяется числом одновременно ремонтируемых машин. Этот способ имеет ряд недостатков, несмотря на простоту организации производства – универсальность работ требует применения рабочих более высокой квалификации, из-за отсутствия специализации исполнителей и недостаточного уровня механизации работ производительность труда и качество ремонта невысоки, из-за этого же увеличиваются простои машин в ремонте, увеличивается потребность в производственных площадях. - способ специализированных постов предусматривает выполнение работ по ремонту отдельных агрегатов (двигателей, КПП, гидроаппаратуры) на специально оборудованных рабочих постах. Количество постов зависит от производственной программы, норм времени на операции, наличия производственных площадей и оборудования. Объём работ на каждом посту определяют исходя из полной и равномерной загрузки постов. Этот способ обеспечивает более эффективное использование оборудования, специализацию рабочих и повышение производительности труда, улучшает по сравнению со способом универсальных постов качество изготовления или ремонта машин. - при поточном способе процесс изготовления или ремонта машин разделяется на самостоятельные операции, выполняемые на специально оборудованных постах, расположенных в соответствующей технологической последовательности – по потоку. При этом на каждом посту выполняется одна или несколько повторяющихся операций. Этот способ наиболее полно отвечает передовой организации и технологии производства. Его главное преимущество в непрерывности производственного цикла, обеспечивающей эффективность процесса. Вместе с тем поточная организация производства требует больших предварительных затрат на специализированное оборудование, чёткого планирования производства и его хорошей обеспеченности, увязки работы сборочных линий с другими цехами предприятия. Поточный способ применяется в массовом и крупносерийном производствах, способы универсальных и специализированных постов – в единичном и мелкосерийном производствах. ТО и ТР строительных машин в зависимости от состава и структуры парка, его дислокации, наличия средств обслуживания и ремонта, квалификации персонала проводятся: - централизованным, - децентрализованным - или смешанным методами. При централизованном методе все операции выполняются специализированным подразделением или организацией. При децентрализованном методе все операции выполняются персоналом эксплуатационных участков и экипажами строительных машин. При смешанном методе отдельные, более простые операции выполняются персоналом эксплуатационных участков, а другие, сложные (электронные и гидравлические системы управления, топливная аппаратура и др.) - специализированными подразделениями и организациями. Планирование, подготовка и организация ремонтных работ. Основная техническая документация, необходимая для подготовки ремонтных работ - паспорта на машину, инструкции по ремонту и эксплуатации машины и альбомы чертежей сменных деталей, узлов и механизмов. Эту документацию обычно готовят заводы-изготовители машин. Техническое состояние строительных машин определяется комиссией, назначаемой их владельцем. Комиссию возглавляет главный инженер (главный механик). Комиссия осуществляет ежегодный осмотр машин, результаты которого фиксируются в соответствующем акте. Комиссия проверяет техническое состояние машины до постановки ее в ремонт в сроки, предусмотренные планом-графиком. Если машина по заключению комиссии не требует ремонта, дается разрешение на ее дальнейшее использование с установлением времени очередного осмотра или постановки в ремонт. Заключение комиссии и ее предложения оформляются соответствующим актом. Сущность системы ППР и ТО заключается в том, что профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов (капитальный, текущий) проводятся по заранее составленному графику после отработки каждой машиной определенного количества часов специализированными бригадами (звеньями). Владельцы строительных машин осуществляют планирование технического обслуживания и ремонта. Знание времени вывода машин в ТО или Р позволяет планировать загрузку машин в течение года. Разработке подлежат годовой план и месячный план-график технического обслуживания и ремонта. (ДБН В.2.8-3-95, приложения 8, 9). Годовой план определяет количество и виды технических обслуживаний и ремонтов, которые необходимо выполнить в течение планового года. Для составления годового плана используется следующая информация: - фактическая наработка на начало планового года; - плановая наработка на год; - периодичность технических обслуживаний и ремонтов. Месячный план-график определяет конкретное время остановки машин для проведения технических обслуживаний и ремонтов и разрабатывается на основе следующих данных: - фактическая наработка на начало планового месяца; - плановая наработка на месяц; - периодичность и продолжительность технических обслуживаний и ремон- тов. Фактическая наработка машины на начало планового года (месяца) определяется со времени проведения последнего соответствующего вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, если такой вид технического обслуживания и ремонта раньше не проводился. Плановая наработка машины должна соответствовать времени работы машины, планируемому на следующий год (месяц), с учетом коэффициента внутрисменного использования. Показатели периодичности и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов строительных машин определяются инструкциями по эксплуатации заводов-изготовителей, требованиями ДБН В.2.8-3-95 и другой соответствующей нормативной и технической документацией. График технического обслуживания и ремонта строительных машин в течение месяца может быть изменен с учетом их фактической наработки и технического состояния по согласованию между владельцем машин и организацией, на объекте которой эти машины используются. Организация ТО и Р СМ предусматривает инженерно-технологическую подготовку производства, в которую входят: - обеспечение технической документацией (техническая документация – совокупность конструкторских, технологических, нормативных и ремонтно-эксплуатационных документов, необходимых при эксплуатации строительных машин); - оснащение технологических процессов специальным оборудованием и инструмен- том; - материально-техническое обеспечение запасными частями, комплектующими из- делиями и ремонтно-эксплуатационными материалами; - подготовка рабочих, занятых техническим обслуживанием и ремонтом, а также ма- шинистов; - совершенствование ремонтно-эксплуатационной базы; - контроль качества работ по ТО и Р. Полноту объема и качество выполняемых работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту строительной машины определяют механик эксплуатационного участка или другой представитель, отвечающий за техническое состояние машины, и машинист (оператор). Результаты проверки фиксируются в акте. Общий контроль за выполнением месячного плана-графика проведения технического обслуживания возлагается на главного механика машин и руководителя специализированного подразделения или организации по техническому обслуживанию строительных машин. Постановка строительных машин в капитальный ремонт и приемка их после ремонта осуществляется в соответствии с требованиями ДБН В.2.8-4-96, а также с требованиями отраслевых стандартов и технических условий. Владельцы строительных машин ведут систематический учет их работы, технических обслуживаний и ремонтов по формам, предусмотренным формулярами (паспортами) (ДБН В.2.8-3-95, приложения 10 и 11). Инструкция по проведению технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта строительных машин (СН 207-68), обязательная для применения во всех строительных организациях, предусматривает проведение комплекса организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание машины в работоспособном состоянии, на предотвращение преждевременного изнашивания, на повышение срока службы машины и максимального ее использования. Владельцы строительных машин несут ответственность за их техническое состояние. Техническое обслуживание и ремонт строительных машин производятся с учетом требований эксплуатационной и ремонтной документации заводов-изготовителей и контролирующих органов (правил Госнадзорохрантруда, Госэнергонадзора, Госавтоинспекции и др.). При проведении технических обслуживаний и ремонтов строительных машин необходимо осуществлять меры по защите окружающей среды (земли, воздушного и водного бассейнов) от загрязнений. Организация и проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту осуществляется в соответствии с правилами безопасности выполнения этих работ и противопожарной безопасности. Для определения порядка выполнения мероприятий по ТО и Ремонтов на основании установленной периодичностиТО и Р для каждой машины строится график – структура ремонтного цикла. Количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов обслуживания и ремонтов за межремонтный цикл составляют структуру межремонтного цикла. Ремонтный цикл измеряется только временем работы машины (время простоя в ремонте в цикл не включается). Ремонтный цикл определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям. Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения (рис. 7):  Рис.6. Пример структуры ремонтного цикла. Ремонтный цикл (Тц.р) - промежуток времени между моментом ввода машины в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между двумя последовательно выполненными капитальными ремонтами, или между последним капитальным ремонтом и моментом вывода машины из эксплуатации. Межремонтный период (tм.р) - промежуток времени работы машины между двумя ближайшими плановыми ремонтами. Межосмотровый период (tт.о) - промежуток времени между осмотром и ремонтом. Состав, функции, задачи и значение ремонтного хозяйства предприятия Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, предназначенных для поддержания оборудования предприятия в исправном состоянии. Состав ремонтного хозяйства: а) общезаводские службы: - отдел главного механика; - ремонтные цехи (ремонтно-механический цех); - смазочное и эмульсионное хозяйство; - склады оборудования и запасных частей; б) цеховые службы: - цеховые ремонтные бюро (службы цехового механика). Функции, структура, количественный состав различных подразделений ремонтного хозяйства изменяются в зависимости от масштабов и состава ремонтных работ, специфических особенностей предприятия. Отдел главного механика включает бюро (группы): а) конструкторско-технологическое бюро (группа) - выполняет конструкторские и технологические работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием; б) планово-производственное бюро (группа) - осуществляет планирование работы ремонтных цехов, диспетчерское руководство и анализ результатов работы; в) бюро (группа) планово-предупредительного ремонта (ППР) - осуществляет общее руководство и контроль за соблюдением принятой системы ремонта, проводит разработку планов-графиков ремонта, ведет нормативное хозяйство, разрабатывает инструктивные материалы. В тех случаях, когда энергетическое хозяйство предприятия невелико, в отделе главного механика организуется энергогруппа. Главная задача ремонтного хозяйства - поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности путем организации ухода, обслуживания и ремонта при минимальных затратах на ремонт, уход и надзор при максимальном сокращении простоев оборудования. Задачи ремонтной службы: - паспортизация и аттестация оборудования; - разработка технологических процессов ремонта и их оснащения; - планирование и выполнение работ по техобслуживанию и ремонту оборудования; - модернизация оборудования; - совершенствование организации труда работников ремонтного хозяйства. Значение ремонтного хозяйства связано с тем, что: - состояние оборудования влияет на производительность труда, себестоимость и качество продукции; - ремонт оборудования повышает ресурс оборудования и техники (средний ресурс строительно-дорожных машин после капитального ремонта составляет 60 % ресурса новых машин; ресурс капитально отремонтированных автомобилей и двигателей к ним составляет 30 - 40 % ресурса новых изделий); - неисправность оборудования - причина нарушения ритмичного хода производства, травматизма, негативного воздействия на природную среду; - в связи с большой изношенностью оборудования на большинстве предприятий велики масштабы проведения ремонтных работ. ДБН В.2.8-4-96 Строительная техника, оснастка, инвентарь и инструмент. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН. Общие требования Дополнительно: ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ Строительная техника, оснастка, инвентарь и инструмент. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН. Общие требования. ДБН В.2.8-4-96. Издание официальное. Государственный комитет Украины по делам градостроительства и архитектуры. Киев 1996. ДБН В.2.8-4-96. РАЗРАБОТАНЫ: - АП "Научно-исследовательский институт строительного производства" (Линецкий Г.И., Вернигора В.А., Франк Р.Я.), - Госкомградостроительства Украины. (Демидас В.А.), - Киевским техническим университетом строительства и архитектуры (Полянский С.К.). ВНЕСЕНЫ И ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ: - Управлением строительной индустрии, механизации и промышленности строительных материалов. УТВЕРЖДЕНЫ: - Приказом Госкомградостроительства Украины от 3.04.1996 г. N49 и введены в действие с 1 сентября 1996 г. - Укрархстройинформ. ДБН В.2.8-4-96 (ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ): | Строительная техника, оснастка, инвентарь и инструмент. | Система технического обслуживания и | ремонта строительных машин. | Общие требования. Вводятся впервые. Настоящие нормы устанавливают единый перечень и порядок выполнения мероприятий по поддержанию строительных машин в работоспособном состоянии, обеспечению их надежности в эксплуатации. Требования данных норм обязательны для всех владельцев строительной техники независимо от форм собственности и ведомственной принадлежности. Нормы разработаны в развитие ГОСТ 28.001-83. Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ В настоящих ДБН приводятся ссылки на такие стандарты: - ГОСТ 28.001-83 Система технического обслуживания и ремонта техники. Ос- новные положения. - ГОСТ 24408-80 Система технического обслуживания и ремонта строительных машин. Правила сдачи в капитальный ремонт и выдачи из ка- питального ремонта машин и их составных частей. Общие тре- бования. - ГОСТ 25044-81 Техническая диагностика. Диагностирование автомобилей, тра- кторов, сельскохозяйственных, строительных и дорожных ма- шин. Основные положения. - ГОСТ 24406-80 Система технического обслуживания и ремонта строительных машин. Одноковшовые экскаваторы и их составные части, сда- ваемые в капитальный ремонт и выдаваемые из капитального ремонта. Технические требования. - ГОСТ 24407-80 Система технического обслуживания и ремонта строительных машин. Стреловые краны и их составные части, сдаваемые в капитальный ремонт и выдаваемые из капитального ремонта. Технические требования. - ГОСТ 18524-85 Тракторы сельскохозяйственные. Сдача тракторов в капиталь- ный ремонт и выпуск из капитального ремонта. Технические условия. - ГОСТ 18523-79 Дизели тракторные и комбайновые. Сдача в капитальный ре- монт и выпуск из капитального ремонта. Технические условия. Пример №1 составления структурного годового графика ремонта машин (расчёт необходимости техничного обслуживания и ремонта строительных машин) Исходные данные: - машина (траншейный экскаватор) отработала с начала эксплуа- тации 7000 час; - на планируемый год предусматривается работа в течение 3000 час; Таблица 1 Примеры нормативов по техническому обслуживанию и ремонту строительных машин
- периодичность выполнения ремонта (технического обслужива- ния), согласно инструкции (табл.1), в машино-часах равна: КР – 9600, ТР – 1200, ТО-2 – 600, ТО-1 – 200. Таблица 2  Определить: потребность в ремонтах и техобслуживания этой машины за год её эксплуатации и построить график ТО и Р. Вычисления и порядок составления графика  :А). Аналитический метод расчёта 1) откладываем в масштабе планируемое число работы машины – 3000 час (рис.8а); 2) определяем количество часов до ближайшего КР 9600-7000=2600 час и от- кладываем их на графике (рис.8б); 3) откладываем, начиная от КР периодичность текущих ремонтов ТР=1200 час (рис.8в); 4) откладываем, начиная от КР периодичность технических обслуживаний №2 ТО-2=600 час (рис.8г); 5) откладываем периодичность технических обслуживаний №1 ТО-1=200 час (рис.8д); Т.о. на графике ясно видна периодичность технических обслуживаний и ремонтов, и легко подсчитывается их число: КР=1, ТР=2, ТО-2 =2, ТО-1 =10.  Рис.7. Структурный график техобслуживания и ремонтов строительной машины при 3000 час работы в году. График легко составить и в тех случаях, когда не требуется ни одного КР в году. На рис.9 приведён структурный годовой график техобслуживания и ремонта строительной машины, когда планируется 2200 час её работы в году (остальные данные те же, что и в разобранном числовом примере). Поскольку 9600-7000=2600 час и в планируемом году нет капитального ремонта КР, выносим его пунктиром. Затем строим график в прежнем порядке и в результате получаем как последовательность техобслуживания и ремонтов, так и их число: КР=0, ТР=2, ТО-2=2, ТО-1=7.  Рис.8. Структурный график техобслуживания и ремонтов строительной машины при 2200 час работы в году. Пример №2 составления структурного годового графика ремонта машин (расчёт необходимости техничного обслуживания и ремонта строительных машин) Исходные данные: - машина (траншейный экскаватор) отработала с начала эксплуатации 6000 час; - на планируемый год предусматривается работа в течение 3000 час; - согласно нормам периодичность выполнения ремонта (техобслуживания) в маши- но-часах – КР – 8000, текущий ремонт ТР – 1000, техническое обслуживание ТО – 200. Определить: потребность в ремонтах и техобслуживаниях этой машины за год её эксплуатации и построить график ТО и Р. Вычисления и порядок составления графика :А). Аналитический метод расчёта 1) откладываем в масштабе запланированное количество часов работы машины (рис.10а); 2) определяем количество часов до ближайшего КР 8000-6000=2000 час и также откладываем их на графике; 3) откладываем, начиная от КР, периодичность текущих ремонтов ТР=100 час (рис.10б); 4) откладываем от КР, периодичность технических обслуживаний ТО=200 час (рис.10в).  Рис.9. Структурный график техобслуживания и ремонтов строительной машины при 3000 час работы в году. Т.о. потребность в ремонтах и технических обслуживаниях траншейного экскаватора за год его эксплуатации такова: КР=1, ТР=2, ТО=12. График легко составить и в тех случаях, когда нет ни одного капитального ремонта в году. Пример №3 составления структурного годового графика ремонта машин (расчёт необходимости техничного обслуживания и ремонта строительных машин) На рис.11 приведён структурный годовой график технических обслуживаний и ремонтов траншейного экскаватора, когда планируется 1600 час его работы в году (остальные данные те же, что и в предыдущем примере): Исходные данные: - машина (траншейный экскаватор) отработала с начала эксплуатации 6000 час; - на планируемый год предусматривается работа в течение 1600 час; - согласно нормам периодичность выполнения ремонта (техобслуживания) в маши- но-часах – КР – 8000, текущий ремонт ТР – 1000, техническое обслуживание ТО – 200. Определить: потребность в ремонтах и техобслуживаниях этой машины за год её эксплуатации и построить график ТО и Р. Вычисления и порядок составления графика :А). Аналитический метод расчёта 1) поскольку 8000-6000=2000 час и в планируемом году нет капитального ремонта КР, выносим его пунктиром; 2) затем строим график в указанном выше порядке, по которому определяем последовательность технических обслуживаний ТО и ремонтов ТР и КР и их количество: КР=0, ТР=1, ТО=7.  Рис.10. Структурный годовой график технических обслуживаний и ремонтов траншейного экскаватора, когда планируется 1600 час его работы в году. Надежность - свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Долговечность - свойство оборудования сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Предельное состояние - состояние оборудования, при котором его дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена из-за неустранимого нарушения требований безопасности или неустранимого Ухода заданных нормативов за установленные пределы, или неустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой, или необходимости проведения капитального ремонта. Период эксплуатации машины - совокупность всех видов существования машины с момента постановки на балансовый учет и до списания, включая хранение и транспортирование потребителем, использования по назначению, и всех видов ремонта и технического обслуживания. Коэффициент технической готовности определяется по формуле на определённый момент, например к началу работ, или как за период (год, месяц и т.п.)  ,где  – число технически исправных машин; - списочное число машин.Или  ,где  - плановое число рабочих смен; - число смен простоя машин из-за неисправностей.Коэффициент технического использования - отношение времени пребывания машины в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к сумме времени пребывания машины в работоспособном состоянии, времени простоев, обусловленных техническим обслуживанием, и времени ремонтов за тот же период эксплуатации. |