Искусство
Языки
Языкознание
Вычислительная техника
Информатика
Экономика
Финансы
Психология
Биология
Сельское хозяйство
Ветеринария
Медицина
Юриспруденция
Право
История
Физика
Экология
Этика
Промышленность
Энергетика
Связь
Автоматика
Электротехника
Философия
Религия
Логика
Химия
Социология
Политология
Геология
1. Исходные данные 5 Характеристика детали 6
 Скачать 346 Kb.
|
|
С  одержаниеВведение 3 1. Исходные данные 5 2. Характеристика детали 6 3. Характеристика материала упорной плиты 8 4. Обоснование выбора способа наплавки, наплавочных материалов, параметров режима наплавки, наплавочного оборудования с краткой его технической характеристикой 9 5. Наплавочное оборудование 11 6. Расчеты по выбору параметров режима наплавки 14 7. Расчет норм штучного и штучно-калькуляционного времени 15 8. Методы контроля сварных соединений 18 9. Требования техники безопасности 22 10. Технологическая карта 25 Заключение Список используемой литературы  ВведениеПо объему применения сварочно-наплавочных работ железнодорожный транспорт занимает одно из ведущих мест по России. На предприятиях транспорта применяется ряд способов сварки и наплавки: ручная электродуговая, автоматическая и полуавтоматическая под флюсом, открытой дугой, в среде защитных газов и порошковой проволокой, вибродуговая, контактная, газопрессовая, электрошлаковая и др. Сварочно-наплавочные работы ведутся при ремонте локомотивов, вагонов, путевых машин и производстве новой продукции: котлов цистерн, хоппер-дозаторов, контейнеров, резервуаров, деталей стрелочных переводов, новых вагонных узлов и других сварных металлоконструкций. Основными показателями технического уровня сварочного производства заводов Департамента по ремонту подвижного состава и производству запасных частей ОАО «РЖД» являются объем наплавочных работ по массе наплавленного металла при восстановлении изношенных поверхностей деталей подвижного состава и выпуск новых сварных металлоконструкций. Характерной особенностью является внедрение специализированных поточно-конвейерных сборочно-сварочных линий по ремонту и изготовлению разгрузочных люков полувагонов, самоуплотняющихся дверей крытых вагонов, металлической обшивки кузова четырехосных полувагонов, торцовых дверей, контейнеров и других изделий. На предприятиях транспорта освоены и внедрены практически все основные способы сварки. На ряде заводов имеются самостоятельные сварочные цехи, а на некоторых созданы ещё и специализированные сварочные отделы и бюро, которые занимаются разработкой и внедрением новой технологии сварочного производства. Непрерывный рост требований к повышению надежности подвижного состава и качеству его ремонта выдвигает перед сварщиками на ближайшие годы ряд новых проблем.  Одним из путей увеличения провозной способности железных дорог является снижение собственного веса подвижного состава за счет применения сталей с повышенным пределом текучести. Использование сталей большей прочности в сварных конструкциях вагонов и локомотивов неизбежно потребует не только разработки технологии их ремонта, но и изыскания новых конструктивных решений.В настоящее время сохраняются тенденции к дальнейшему развитию сварочно-наплавочных работ в среде защитных газов и открытой дугой порошковыми проволоками. Для повышения производительности труда по прежнему остается актуальной проблема механизации и автоматизации сварочно-наплавочных работ при ремонте массовых деталей. Остаются перспективными работы в области повышения эксплуатационной надежности сварных конструкций упрочнением. На современном этапе развития сварочного производства, в вязи с развитием научно-технической революции резко возрос диапазон свариваемых толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от нескольких микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроение). Наряду с конструкционными сталями сваривают специальные стали и сплавы на основе титана, циркония, молибдена, ниобия и других материалов, также разнородные материалы. Сущность сварки заключается в сближении элементарных частиц свариваемых частей настолько, чтобы между ними начали действовать межатомные связи, которые обеспечивают прочные соединения.  1 Исходные данныеВариант по зачетной книжке: 36; Номер задачи: 16; Деталь: упорная плита автосцепного устройства; Дефект участка детали: износ глубиной 4 мм мест А и Б общей площадью 750 мм2, толщина 45 мм (А) и 57 мм (Б); Материал детали: отливка из стали 20ФЛ, 20ГФЛ, 20ГЛ (ГОСТ 977-75).  Рисунок 1 – упорная плита  2 Характеристика деталиАвтосцепное устройство вагона состоит из корпуса автосцепки с деталями механизма, расцепного привода, ударно-центрирующего прибора, упряжного устройства с поглощающим аппаратом и опорных частей. Основные части автосцепного устройства размещаются в консольной части хребтовой балки рамы кузова вагона. Упряжное устройство включает в себя тяговый хомут, клин, упорную плиту и два болта с планкой, запорными шайбами и шплинтом. Внутри тягового хомута находится поглощающий аппарат, который размещается между задними упорами и упорной плитой, взаимодействующей с передними упорами. Задние упоры объединены между собой посредством ударной розетки и также жестко укреплены к вертикальным стенкам хребтовой балки. Упряжное устройство предохраняется от падения поддерживающей планкой, укрепленной снизу к горизонтальным полкам хребтовой балки восьмью болтами. Внутри корпуса автосцепки размещаются детали механизма, служащие для выполнения процессов сцепления и расцепления подвижного состава. Упорная плита передает сжимающее усилие от корпуса автосцепки поглощающему аппарату и растягивающие усилия от последнего через передний упор раме кузова вагона. Плита имеет прямоугольную форму и цилиндрическое гнездо в середине, облегчающее повороты корпуса автосцепки в горизонтальной плоскости и обеспечивающее центральную передачу усилия. Для повышения устойчивости вагонов от выжимания продольными сжимающими усилиями из состава поезда в кривых участках пути проводятся исследования с целью создания стабилизирующих шарниров в местах соединения корпусов автосцепки с упорными плитами. При таких шарнирах точка контакта рассматриваемых деталей проходит не через центр упорной плиты, а смещается к ее краю, приближаясь к оси пути.  3 Характеристика материала упорной плитыСталь – деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2%) и другими элементами. Это важнейший материал, который применяется в большинстве отраслей промышленности. Существует большое число марок сталей, различающихся по структуре, химическому составу, механическим и физическим свойствам. По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные. Углеродистая сталь наряду с железом и углеродом содержит марганец (0,1-1,0%), кремний (до 0,4%). Сталь содержит также вредные примеси (фосфор, серу, газы - несвязанный азот и кислород). Фосфор при низких температурах придает ей хрупкость (хладноломкость), а при нагревании уменьшает пластичность. Сера приводит к образованию мелких трещин при высоких температурах (красноломкость). Чтобы придать стали какие-либо специальные свойства (коррозионной устойчивости, электрические, механические, магнитные, и т.д.), в нее вводят легирующие элементы. Свойства стали можно изменять путем применения различных видов обработки: термической(закалка,отжиг), химико-термической (цементизация, азотирование), термомеханической (прокатка, ковка). При обработке для получения необходимой структуры используют свойство полиморфизма, присущее стали так же, как и их основе – железу. Сочетая закалку с последующим нагревом (отпуском), можно добиться оптимального сочетания твердости и пластичности. Сталь, из которой изготавливают упорную плиту, должна быть достаточно износоустойчивой, обладать достаточной твёрдостью и пластичностью. Упорную плиту автосцепного устройства изготавливают из стали марки 20ФЛ, 20ГФЛ, 20ГЛ ГОСТ 977-75.  Основные характеристики 20ФЛ:Таблица 1- Нормированный химический состав
Основные характеристики 20ГФЛ: Таблица 2- Нормированный химический состав
Основные характеристики 20ГЛ: Таблица 3- Нормированный химический состав
 4 Обоснование выбора способа сварки, сварочных материалов, параметров режима сварки, сварочного оборудования с краткой его технической характеристикойРассмотрим основные параметры полуавтоматической наплавки в среде защитного газа. Применение в данном случае наплавки в защитных газах объясняется ее преимуществами по сравнению с дуговой наплавкой покрытыми электродами: -высокая степень концентрации нагрева изделия, позволяющая значительно уменьшить зону термического влияния и коробление изделия после сварки; -высокая производительность; -возможность получения высококачественных соединений из металлов и сплавов различных марок и толщин при различной конфигурации швов и различном расположении их в пространстве; -широкая возможность механизации и автоматизации процесса. В качестве защитного газа используют углекислый газ или газовую смесь. Основными вредными примесями СО2 являются воздух и вода, которые скапливаются сверху и снизу баллона. Перед началом работы следует выпустить первые порции газа и осторожно удалить влагу. В целях исключения замерзания влаги в редукторе и осушителе необходим подогрев газа специальным прибором (например, ПУ-70). Для выполнения наплавочных работ необходимо применять сварочные полуавтоматы типов ПДГ-508, ПДГ-515, ПДГ-516, ПДГ-603, ПДГ-312, а также А-547, А-825, А-1197, А-1230, А-765, ПДГ-302. Допускается использование других полуавтоматов, имеющих характеристики, соответствующие технологическим условиям сварки. Для данной наплавки выбираем сварочный аппарат ПДГ-508. Процесс наплавки в углекислом газе происходит на постоянном токе обратной полярности.  Вылет электродной проволоки (ее длина от торца токоподводящего наконечника до изделия) оказывает большое влияние на устойчивость процесса наплавки в СО2, и качество шва. Завышенный вылет ухудшает устойчивость горения дуги, формирование шва, увеличивает разбрызгивание.Полуавтоматические способы наплавки позволяют использовать значительно большие плотности тока по сравнению с ручной наплавкой, что объясняется меньшей длиной вылета электрода. Для повышения стойкости против образования пор и трещин в сварном соединении, а также стабилизация горения дуги, уменьшения разбрызгивания электродного металла, улучшения внешнего вида соединений при сварке углеродистых и низколегированных сталей следует применять сварку в газовых смесях: Аг + СО2 и СО2 + О2. Учитывая вышесказанное, для нашей наплавки целесообразнее выбрать сварку в газовой смеси СО2+О2. Рекомендуемый состав газовой смеси углекислого газа и кислорода 4- 70 % СО; + 30 % О2 или 80 % СО2 + 20 % О2. Для получения газовой смеси используют смесители типов УКП-1-71 и УГС-1. Механизированную наплавку в смеси СО2 + О2 выполняют на серийно выпускаемом оборудовании для наплавки в СО2, порошковой проволокой ПП-АН3 (Э50). В данном случае мы выбираем порошковую проволоку ПП-АН3 диаметром 3 мм. Перед началом наплавки необходимо отрегулировать расход газа и выждать 20-30 секунд до полного удаления воздуха из шлангов. Перед зажиганием дуги необходимо следить, чтобы вылет электрода из мундштука не | превышал 20 — 25 мм. Движение горелки должно осуществляться без задержки дуги на сварочной ванне, так как эта задержка вызывает усиленное разбрызгивание металла. Наплавка в нижнем положении производится с наклоном горелки под углом 5 — 15° вперед или назад. Предпочтительнее вести наплавку углом назад, т.к. при этом обеспечивается более надежная защита сварочной ванны. Наплавку ведут на максимальной длине дуги, с  максимальной скоростью. При достаточной газовой защите избегают прожогов и обеспечивают нормальное формирование шва. Горелку ведут углом назад, при этом угол наклона составляет 30-45°. При наплавке в смеси газов СО2 + О2 на удлиненном вылете допускается: использование проволок диаметром до 3 мм включительно для всех элементов вагонных конструкций.Итак, для данного задания мы выбрали полуавтоматическую наплавку в смеси углекислого газа и кислорода порошковой проволокой ПП-АН (ГОСТ 977-75), которая широко применяется при ремонте деталей из низколегированных сталей (20ФЛ, 20ГФЛ, 20ГЛ). 5 Оборудование для наплавки Углекислый газ применяется в качестве активного защитного газа при дуговой сварке (обычно при полуавтоматической сварке,наплавке) плавящимся электродом (проволокой), в том числе в составе газовой смеси (с кислородом, аргоном). Углекислый газ CO2 (углекислота, двуокись углерода, диоксид углерода, угольный ангидрид) в зависимости от давления и температуры может находиться в газообразном, жидком или твердом состоянии. В газообразном состоянии диоксид углерода представляет собой бесцветный газ с немного кисловатым вкусом и запахом. В атмосфере Земли содержится около 0,04% углекислого газа. При нормальных условиях его плотность составляет 1,98 г/л – примерно в 1,5 раза больше плотности воздуха.   Рисунок 2 - Схема хранения углекислого газа (углекислоты) в баллоне Баллоны с углекислым газом окрашены в черный цвет и имеют желтую надпись "Углекислота" или "СО сварочный". Расход газа при наплавке составляет 1,0-1,4 /ч. Для отбора газа из баллона он должен оснащаться редуктором, подогревателем газа и осушителем газа. При выходе углекислого газа из баллона в результате его расширения происходит адиабатическое охлаждение газа. При высокой скорости расхода газа (более 18 л/мин) это может привести к замерзанию содержащихся в газе паров воды и закупорке редуктора. В связи с этим между редуктором и вентилем баллона желательно размещать подогреватель газа. При прохождении газа по змеевику он подогревается электрическим нагревательным элементом, включенным в сеть с напряжением 24 или 36В. Сварочные полуавтоматы для наплавки в защитных газах обеспечивают подвод газа в зону сварки, снабжены газовым клапаном, останавливающим подачу газа после прекращения процесса наплавки. Сварочный полуавтомат – это аппарат для полуавтоматической наплавки с механизированной подачей порошковой проволоки. Основные компоненты сварочного полуавтомата представлены на рисунке ниже. Для нашей наплавки выбираем сварочный полуавтомат ПДГ-508.   Рисунок 3 - Конструкция сварочного полуавтомата Технические характеристики подающего устройства ПДГ-508: Таблица 4- Параметры сварочного полуавтомата
 6 Расчеты по выбору параметров режима наплавкиДля механизированной сварки(наплавки) без дополнительной защиты зоны сварки(наплавки) применяют специальную порошковую проволоку марки ПП-АН3, обладающей хорошими сварочно-технологическими свойствами, минимальной токсичностью газов и пыли, обеспечивает малое разбрызгивание металла, хорошее формирование шва и отделение шлаковой корки. Коэффициент наплавки проволоки αн=13+17 г/(А×ч). Режим наплавки самозащитной порошковой проволокой приведены в таблице 5. Таблица 5- Режим наплавки самозащитной порошковой проволокой
Наплавку порошковой проволокой рекомендуется производить на постоянном токе обратной полярности. Масса наплавленного металла: GHП = FH×H×ρ, (1) где FHП =750 – площадь наплавляемой поверхности, мм2; Н – требуемая высота наплавленного слоя, см; ρ – плотность металла, для стали ρ=7,8 г/см3. Тогда GНП = 7.5×0.6×7.8=351 г  7 Расчет норм штучного и штучно-калькуляционного времениТехнически обоснованная норма времени – это время, необходимое для выполнения работы требуемого качества при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании оборудования с учетом передового производственного опыта. В результате технического нормирования технологического процесса ремонта заданной детали сваркой или наплавкой определяется норма штучного времени и норма подготовительно-заключительного (штучно-калькуляционного) времени. Норма штучного времени ТШТ, мин: ТШТ = ТО + ТВ + ТДОП , (2) где ТО – основное технологическое время (время горения дуги), мин; ТВ – вспомогательное время (время на установку и снятие детали зачистки кромок и шва и другие вспомогательные операции); ТДОП – дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, на личные потребности, на отдых при тяжелой работе). Основное время, мин: TO = GH/(αH×IСВ)×60, (3) где GН – масса наплавленного металла. ТО = 351/(15×370)×60=3.8 мин. Дополнительное время ТДОП определяется по справочным материалам.  ТДОП = (0.3-0.4)×ТОП, (4)где ТОП – оперативное время, представляющее сумму основного и вспомогательного времени. ТОП = ТО + ТВ, (5) ТОП = 3.8 + 10 = 13.8 мин, ТДОП = 5.52 мин. В итоге: ТШТ = ТОП + ТДОП, (6) ТШТ = 13.8 + 5.52 = 19.32 мин. Норма штучно-калькуляционного времени ТШТ состоит из штучного и подготовительно-заключительного времени ТПЗ, приходящегося на одну ремонтируемую деталь, т.е.: ТШК = ТШТ + ТПЗ/n, (7) ТПЗ = 0.035×ТОП, (8) ТПЗ = 0.035×13.8=0.483 мин, ТШК =19.32 + 0.483/8=19.38 мин. где n – количество деталей в партии, одновременно пускаемой в производство.  Нормы расхода порошковой проволоки сплошного сечения при механизированной сварке в углекислом газе:GПР = kP×GH, (9) где GH – масса наплавленного металла, кг; kP = 1.3 – коэффициент расхода. GПР = 1.3×0.351=0.4563 кг. Норма расхода защитного газа Gзг (л/деталь): GЗГ = gЗГ×ТО, (10) где gЗГ – расход защитного газа, л/мин; ТО – основное время сварки (наплавки), мин. GЗГ = 17×3.8= 64.6 л/деталь. Норма расхода электроэнергии Gээ, кВтч/деталь, на сварку заданной детали можно найти, установив по справочным материалам расход электроэнергии на 1кг наплавленного металла. А = UД×IСВ×ТО/η×1000 + ω0×(ТШТ – ТО), (11) где UД – напряжение дуги, В; IСВ– сварочный ток, А; η – КПД источника тока; ωо – мощность, расходуемая источником тока при работе на холостом ходу, кВт;  ТО и ТШТ – соответственно основное время (время горения дуги) иштучное время сварки, ч. Тогда: А = 26×370×0.063/0.6×1000 + 2×103(0.032 – 0.063)=1.528 кВт×ч/деталь. Таблица 6 - Данные для определения значений η и ωо помещены в таблице:
8 Методы контроля сварных соединений Контроль качества сварных соединений и конструкций должен осуществляться систематически в течение всего производственного цикла, на всех этапах ремонта и изготовления. Порядок, способы контроля и средства измерения указываются в карте технологического процесса. Предъявляемые к контролю после ремонта сварные соединения и конструкции не должны быть окрашены. Контролю в технологическом процессе сварочного производства должны подвергаться основной металл и сварочные материалы, качество сборки и подготовки кромок. Основной металл, присадочный материал и заготовки должны проверяться на соответствие стандартам на эти материалы. Также должно контролироваться состояние подлежащих сварке и наплавке поверхностей (отсутствие на них продуктов коррозии, грязи, масла, краски и т. д.). Контролю подлежат наличие сертификатов на сварочные материалы и соответствие качества материалов требованиям этих сертификатов.  При контроле качества подготовки к сборке и сварке должны проверяться соединяемые конструктивные элементы и состояние подготовленных кромок, а также точность расположения свариваемых элементов.Средства технологического оснащения (приспособления, шаблоны, мерительный инструмент и др.) периодически должны подвергаться метрологическому контролю и калибровке. Оборудование, приспособления и инструмент должны проверяться на технологическую точность и соответствие паспортным данным. Контрольно-измерительные приборы и инструменты должны поверяться на правильность показаний в соответствии с показаниями образцовых приборов и средств измерения, а также на соответствие требованиям метрологического надзора. При операционном контроле в процессе выполнения сварочных работ должно строго проверяться соблюдение последовательности работ и режимов сварки, предусмотренных технологическим процессом. Контроль качества сварных соединений может осуществляться внешним осмотром, измерительными инструментами, испытанием на непроницаемость, радиационными, ультразвуковым, магнитным, электромагнитным и капиллярными методами, а также механическими испытаниями. Выбор методов контроля должен определяться ответственностью сварной конструкции и наличием методики контроля, утвержденной в установленном порядке. Методы контроля качества сварных соединений в зависимости от характеристики дефектов и области применения должны соответствовать ГОСТ 3242-79. Осмотру с целью выявления внешних дефектов должны подвергаться все сварные швы независимо от применения других методов контроля. Осмотр сварных швов должен производиться по всей их протяженности с двух сторон, за исключением мест, недоступных для осмотра. Невооруженным глазом или с применением лупы с не менее чем четырехкратным  увеличением проверяют наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов, натеков, непроваров корня и кромок. Рисунок 4 - Специальные шаблоны: а— для определения угла разделки кромок; б - для определения зазора между деталями. Качество подготовки кромок под сварку определяется чистотой кромок, правильностью их разделки. Сборку заготовок контролируют по соответствию зазоров допускаемым значениям. Для этого применяют специальные шаблоны и измерительный инструмент. В процессе сварки (наплавки) деталей и узлов вагонов следует контролировать режимы сварки, газовую защиту дуги, правильность и последовательность наложения валиков в многослойных швах и т. п. Качество газовой защиты контролируют при сварке в инертных газах и в СО2 по соответствию показаний расходомера требованиям технологии, а также по внешнему виду шва, отсутствию следов окисления и других дефектов. При выявлении участков поверхности, не соответствующих требованиям нормативной документации, производится их исправление. Выявление внутренних дефектов в наплавленном металле осуществляется теми же методами, что и в сварных швах. Перед контролем сварной шов и прилегающие к нему поверхности должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих  осмотр, на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва. Сварные соединения, выполненные сваркой в защитных газах, не зачищаются.Дефекты, выявленные внешним осмотром, должны быть устранены перед проведением контроля другими методами. Испытания сварных соединений на непроницаемость и герметичность должны производиться в соответствии с ОСТ 5.1180—87. Объем контроля качества сварных соединений согласно ГОСТ 3242-79 устанавливается конструкторско-технологической документацией и составляет от 10 до 100 % общей длины сварных швов в зависимости от ответственности изделий. Для вагонных конструкций объем контроля качества сварных соединений определяется технической документацией, утвержденной ЦВ МПС. Контроль сварных соединений радиационными методами должен производиться согласно ГОСТ 7512-82. Контроль сварных соединений капиллярными методами должен производиться согласно ГОСТ 18442-80 и ГОСТ 26182-84. Контроль сварных соединений магнитными методами должен производиться согласно ГОСТ 21104-75, ГОСТ 21105-87, ГОСТ 25225-82 и Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБЦВ. Контроль сварных соединений ультразвуковым методом должен производиться согласно ГОСТ 14782-86.  9 Требования техники безопасностиК числу опасных и вредных производственных факторов при сварке относятся: - опасный уровень напряжения в электрической цепи; - повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; - повышенная температура дуги и материалов; - мощное световое и ультрафиолетовое излучение дуги; - наличие искры брызг, которые могут вызвать пожар; - высокое избыточное давление газов, хранящихся в баллонах, и др. Для предотвращения влияния на здоровье человека перечисленных факторов при сварочных работах необходимо выполнять определенные требования. Общие указания:
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Иркутский государственный университет путей сообщения» Забайкальский институт железнодорожного транспорта - филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Иркутский государственный университет путей сообщения» (ЗабИЖТ ИрГУПС) Факультет «Наземные транспортные системы» Кафедра «Подвижной состав железных дорог» ИЗНОС УПОРНОЙ ПЛИТЫ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА Курсовая работа КР.517130.190302.65.036-2013.ПЗ
Чита 2013 10Технологическая карта ремонта наплавкой упорной плиты автосцепнтого устройства
Заключение  В данной курсовой работе было рассмотрено восстановление упорной плиты автосцепного устройства наплавкой в защитных газах. Наиболее распространённым в качестве защитной среды является углекислый газ. Он защищает расплавленный металл от соприкосновения с воздухом, который содержит азот, вызывающий пористость и хрупкость метала шва.Для данного задания мы выбрали механизированную сварку в смеси углекислого газа и кислорода порошковой проволокой ПП-АН3 (ГОСТ -70), которая широко применяется при ремонте деталей из низколегированных сталей (20ФЛ, 20ГФЛ, 20ГЛ). Так же в работе было рассмотрено оборудование, характеристика материала детали и предоставлены необходимые расчёты по выбору параметров режима сварки, в которых мы нашли силу тока, напряжение на дуге, скорость сварки, скорость подачи проволоки, нормы штучного и штучно – калькуляционного времени.  Список использованной литературы
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
