- Разработка технологического процесса восстановления детали
- ……………..11 2.1.4 Техническое нормирование ………………………………………………………..11 3. Проектирование участка …………………………………………………………………17
- 3.1 Расчет площади основных производственных участков. …………..17 4. Мероприятия по охране труда и техника безопасности ……………….18
- 6. Заключение………………………………………………………………………………………..24 7. Список используемой литературы……………………………………………………25
- 2.1.2 Выбор и обоснование последовательности операций технологического процесса.
курсач. 1. Введение Расчетнотехнологическая часть
 Скачать 0.58 Mb.
|
|
Содержание. 1. Введение……………………………………………………………………………………………..2 2. Расчетно-технологическая часть.…………………………………………………….3 2.1. Разработка технологического процесса восстановления деталиИзм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 1 КР 190631.022.000.000 ПЗ Разраб. Халиков Р.А. Пров. Устинов А.А. Лит. Листов 25 ГБОУ СПО «МиМК» ……………………………………………………………………………………………………..3 2.1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали…………………………………………………………………………………….3 2.1.2 Выбор и обоснование последовательности операций технологического процесса …………….…………………………………………………..5 2.1.3 Выбор оборудования и измерительного инструмента……………..11 2.1.4 Техническое нормирование………………………………………………………..11 3. Проектирование участка…………………………………………………………………17 3.1 Расчет площади основных производственных участков.…………..17 4. Мероприятия по охране труда и техника безопасности……………….18 5. Конструкторская часть……………………………………………………….................21 5.1 Динамометрическая рукоятка………………………………………………………..21 6. Заключение………………………………………………………………………………………..24 7. Список используемой литературы……………………………………………………25 Изм. Лист № докум. Подп. Дата Лист 1 Разраб. Пров. Лит. Листов ГБОУ СПО «МиМК» Изм. Лист. № докум. Подпись Дата Лист. 2 КР 190631.022.000.000 ПЗ ВВЕДЕНИЕ Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами. Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении. - фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже; - большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа. Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля. Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный срок его службы до капитального ремонта. Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития Изм. Лист. № докум. Подпись Дата Лист. 3 КР 190631.022.000.000 ПЗ 2. Расчетно-технологическая часть. 2.1 Разработка технологического процесса восстановления детали 2.1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали Ведущая коническая шестерня главной передачи автомобиля ГАЗ-3307 служит для передачи крутящего момента двигателя, преобразованного в коробке передач. Ведущая шестерня выполняется заодно с валом. Во время эксплуатации автомобиля шестерня воспринимает значительные осевые силы, изменяющие свое направление при изменении направления вращения шестерен. Из-за этих сил изнашиваются шейки вала под подшипники. Так как шестерня всегда находится под нагрузкой при движении автомобиля, то имеет место износ и выкрашивание зубьев. По этим же причинам возникает износ шлицев по толщине. Шестерня изготовлена из стали 25ХГМ. Ведущая коническая шестерня главной передачи автомобиля ГАЗ-3307, поступая в капитальный ремонт, может иметь следующие дефекты: Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности, местное выкрашивание поверхностей отдельных зубьев, износ шлицев по толщине, срыв или износ резьбы, износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта дефектовки детали".
Изм. Лист. № докум. Подпись Дата Лист. 4 КР 190631.022.000.000 ПЗ Изм. Лист. № докум. Подпись Дата Лист. 5 КР 190631.022.000.000 ПЗ 2.1.2 Выбор и обоснование последовательности операций технологического процесса. Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия. Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали. При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами: - сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали; - маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления; - количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным; - восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей. Сочетание дефектов шестерни позволяет проводить их восстановление по трем маршрутам. Маршрут №1: Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности. Износ шлицев по толщине. Срыв или износ резьбы. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры. Маршрут №2: Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности. Изм. Лист. № докум. Подпись Дата Лист. 6 КР 190631.022.000.000 ПЗ Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры Износ шлицев по толщине. Маршрут №3: Износ шлицев по толщине. Срыв или износ резьбы. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры Разработка технологического процесса восстановления ведущей конической шестерни главной передачи будет произведена по маршруту №3. Следующим этапом курсовой работы является анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов. Такой дефект как износ шлицев по толщине можно восстановить наплавкой шлицевых впадин с последующим фрезерованием шлицев. Срыв или износ резьбы восстанавливается напылением,наплавкой с последующим нарезанием резьбы или напрессовкой ремонтной втулки. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры восстанавливают осталиванием шеек с последующим шлифованием. Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления необходимых дефектов. По чертежу детали выбирается класс и группа, к которой относится деталь по конструктивно-технологическим признакам. Восстанавливаемая деталь относится к четвертой группе деталей третьего класса. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления. Проанализировав показатели долговечности по данному классу деталей после ремонта наиболее целесообразно для восстановления таких дефектов как износ шеек вала под подшипники восстанавливать вневанным осталиванием. Перед остамиванием детали придают правильную геометрическую форму при помощи механической обработки. Изм. Лист. № докум. Подпись Дата Лист. 7 КР 190631.022.000.000 ПЗ Технологический процесс вневанного осталивания состоит в следующем: 1. очистка деталей от грязи и масла; 2. механическая обработка – шлифовальная; 3. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой; 4. сборка деталей на специальные подвески; 5. изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты; 6. обезжиривание венской известью; 7. промывка в проточной холодной воде; 8. Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом. 9. промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-900 С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин; 10. завешивание деталей, осталивание и выдержка детали без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится; 11. осталивание деталей; 12. после осталивания проводится промывка деталей горячей водой при 80-90С; 13. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-90С и выдержке 30 минут; 14. промывка горячей водой; 15. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции; 16. контроль качества покрытия; Изм. Лист. № докум. Подпись Дата Лист. 8 КР 190631.022.000.000 ПЗ 17. механическая обработка - шлифование деталей под требуемый размер. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов; Чтобы восстановить рабочую поверхность зубьев необходимо установить ДРД. Дополнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД должна соответствовать свойствам восстанавливаемой поверхности детали. Для этого ДРД подвергают термической обработке. Последовательность операций технологического процесса восстановления шестерни можно представить в виде таблицы Технологический процесс восстановления Наименование детали: ведущая коническая шестерня главной передачи |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
