- Виды ременных передач. Преимущества и Недостатки
- 1.2 Установка шкивов на вал.
- При установке на призматическую шпонку на валу выполняется буртик 1 положение шкива в осевом направлении.
- 1.3 Приспособление для запрессовки шкива ременных передач на вал.
- 1.4 Контроль взаимного расположения валом ременной передачи.
- 1.6 Материалы плоских ремней.
- 1.7 Зубоременная передача.
- Виды цепных передач. Преимущество и недостатки.
- Погрешности монтажа цепных передач.
- Монтаж звездочки на вал. Настройка и контроль.
- Монтаж цепей и контроль качества сборки
- Конструкция звездочек цепных передач. Материал, шероховатость поверхности звездочек.
- Назначения и типы направляющих. Технические требования к направляющим.
- Отделка направляющих шабрением.
- Пригонка направляющих, регулирование зазора.
- Сборка соединений с плоскими направляющими.
- Дифференцированный контроль качества сборки с направляющими.
- Комплексные методы контроля.
Шпоры - ПТПСМ(5 курс). Ременные передачи
 Скачать 1.44 Mb.
|
|
Ременные передачи.
Сборка цепных передач.
Направляющие.
 1 – ведущий шкив 2 – ведомый шкив 3 – ремень Виды ременных передач: Ременная передача состоит из ведущего и ведомого шкивов расположенных на расстоянии друг от друга и гибко соединенных ремнем, надетым на шкивы с натяжением. Вращение от ведущего к ведомому передается за счет сил трения между шкивом и ремнем. По форме поперечного сечения ремня различают: 1)Плоскоременные 2)Клиноременные 3)Поликлиновые 4)Круглоременные 5)Передачи с зубчатыми ремнями 4 3 2 1  Преимущества:
Недостатки:
1.2 Установка шкивов на вал. Шкивы ременных передач устанавливаются на валу с помощью:
При установке с клиновой шпонкой происходит смещение оси ступицы относительно оси вала, используется только в тихоходных передачах. При использовании призматической шпонки обеспечивается более высокая точность установки. Смещение ступицы относительно вала незначительно. Если надо высокая точность, то используют шлицевое соединение. Оно обеспечивает большое центрирование и меньший износ посадочных мест. С призматической шпонкой:  1 – буртик 2 – шайба 3 – винт При установке на призматическую шпонку на валу выполняется буртик 1 положение шкива в осевом направлении. Чтобы шкив не перемещался по оси дополнительно крепят гайкой или шайбой 2 и винтом 3. В конической также. При установке клиновых шпонок дополнительное крепление шкивов не требуется. 1.3 Приспособление для запрессовки шкива ременных передач на вал. Для установки шкивов на вал используют различные винтовые приспособления: Скоба – для запрессовки шкива с призматической шпонкой: 
Разъемный хомутик надевают на вал и упирают в буртик. Тяги пропускают между спицами шкива, а на ступицу устанавливают прокладку. При вращении винта шкив постепенно напрессовывается на вал. Во избежание перекоса при напрессовке наносят легкие удары по прокладке. 1.4 Контроль взаимного расположения валом ременной передачи. Существенное влияние на качество собранной передачи оказывает биение шкивов: Причина биения:
Способы контроля взаимного расположения валов ременной передачи осевого и радиального биения шкивов:
 1,2 – шкивы
4 – отвес Так как ременная передача является быстроходной, то необходимо выполнить балансировку. 1.5 Натяжные устройства Натяжение ремней выполняется во время их установки и в процессе эксплуатации, чтобы избежать проскальзывания. Способы натяжения ременных передач: 1 – ремень; 2 – винт; 3 – электродвигатель. При перемещении винта влево ремень натягивается.
 6– натяжной ролик; 7 – ремень; 8 – груз. Груз 8 перемещается вдоль рычага, на котором закреплен натяжной ролик. Изменением положения груза регулируют натяжение ремня. Ролики могут быть: Качающиеся и Неподвижные. Качающиеся ролики более сложные и дорогие, но они предпочтительнее, так как они обеспечивают автоматическое натяжение ремня в процессе работы. Натяжные ролики используют для плоскоременных передач, реже – для клиноременных. Применение роликов позволяет без увеличения габаритных размеров обеспечить передачу большей мощности, уменьшить давление на опоры валов, продлить срок службы ремня, облегчить установку ремня на шкивы. Для ременных передач необходимо установка оградений, используются кожухи. 1.6 Материалы плоских ремней.
1.7 Зубоременная передача. Работает зацеплением без скольжения. Обеспечивает синхронное вращение валов, работает плавнее, чем обычная ременная и цепная. Применяется при мощности до 100 кВт.сV=5…50 м/c. Передаточное отношение u=12. Ширина ремня до 880 мм и КПД=0,98. Тянущий слой зубчатого ремня металлотрос, заключен в резиновый массив. Основной параметр: модуль зацепленияm=p. p–шаг ремня. Остальные размеры выражаются в функции модуля, ширина ремня выбирается из ряда.  Зубья для повышенной износостойкости покрыты нейлоновой тканью.
Цепную передачу применяют вместо зубчатой при больших межосевых расстояниях и вместо ременной если требуется постоянное передаточное число. Мощность до 100кВт. Окружная скорость до 15м/с. Преимущества:
Недостатки:
Цепи бывают:
Схема роликовой и втулочной цепи.  Втулка 2 запрессовывается во внутреннюю пластину 1. Валик 4 запрессовывается в наружную пластину 3. Втулочная цепь – может быть однорядной и двухрядной. Они просты в конструкции, имеют небольшую массу и являются наиболее дешевыми, однако быстро изнашиваются и скорость до 10м/с. Роликовая цепь – однорядная или многорядная. Отличается от втулочной тем что имеет свободно-вращающиеся ролики, которые заменяют трение-скольжения на трение-качение. Зубчатая цепь – она работает с меньшим шумом чем роликовая и втулочная, т.к. условия зацепления у них лучше. Недостатком является большая стоимость. Их используют при больших мощностях. Звенья зубчатой цепи состоят из набора пластин. Число пластин определяется шириной пластин. Каждая пластина имеет 2 выступа и впадину. Впадина предназначена для зуба звездочки.  Фасоннозвенная цепь – применяют для передачи небольших мощностей при малых (3-4м/с) окружных скоростях. Они работают в условиях, где не обеспечивается смазка и защита от загрязнения. Они просты по конструкции, легко их ремонтировать и используют в сельхозмашинах. К ним относятся:
 Крючковые: Крючковая цепь состоит из звеньев (из чугуна и стольной полосы) и не содержит дополнительных деталей. Соединение звеньев выполняют путем их наклона на 600. Штыревые: В них соединение звеньев осуществляется штырями которые после установки шплинтуются.
Основные погрешности монтажа:
При монтаже звездочек на вал используют посадки с натягом: 1)Сборка с помощью шпонки 2)Сборка с помощью штифта. Сборка с использованием шпонки и опорного винта  При монтаже звездочек на вал с призматической шпонкой, звездочку напрессовывают с помощью молотка и оправки. Для облечения вал смазывают маслом. Напрессованную звездочку фиксируют штопорным винтом. Чтобы выставить звездочку в осевом направлении и обеспечить совпадение осей звездочки и цепи необходимо отпустить контргайку, отпустить винт т легкими ударами молотка установить звездочку в заданном положении. Монтаж с помощью штифта При монтаже на вал звездочек с сборкой конструкции сначала с помощью штифта на валу закрепляют ступицу, а затем устанавливают зубчатый венец, который крепят к ступице либо заклепками либо болтами.  Сначала сверлят отверстие с одной стороны ступицы. Ступицу устанавливают на вал в заданном осевом положении. После этого сверлят отверстие на валу и с другой стороны ступицы и устанавливают штифт. После этого устанавливают сам венец. Венец может быть установлен с помощью болтов. Правильность сборки контролируют с помощью индикаторов или щупов (контролирую радиальное и торцовое биение). Контроль зацепления цепи контролируют с помощью линейки и струны (совпадение плоскости вращения звездочки). Звездочку поворачивают, чтобы определить зазор в разных положениях. Также можно контролировать межосевое расстояние в различных точках между валами.
Перед началом монтажа удаляют консервирующую смазку, промывают и просушивают цепь. После этого подгоняют цепь по длине в соответствии с чертежом. Замыкающее звено освобождают от шплинтов и снимают лишние звенья. Затем приступают к монтажу. Выполняют с помощью специального приспособления, выполняют либо на верстаке отдельно, а потом одевают на звездочке, либо на самой передаче.  Выполняется для втулочных, роликовых и зубчатых цепей.
 - консистентная-внутришариковая. Цепь погружается в разжиженную смазку. Периодичность смазывания 120 – 180 часов. – периодическая ручная. Масло наносят кистью или масленкой через 6 – 8 часов работы. – капельная. С помощью масленок и ручных насосов. – картерная в масляной ванне. Цепь погружают в ванну. Периодичность 500 – 1000часов – струйная. Поливают с помощью насоса в зазоры между пластинами. – центробежная. – циркуляционная. Струей воздуха под давлением 0.5 – 1.5МПа распыляет масло.Используют масло – индустриальное.
По конструкции бывают:
Звездочки цепных передач выполняют из материала: чугун (СЧ25, СЧ30), среднеуглеродистые стали ( Сталь 45, 45Г, 50, 50Г), цементуемые (15, 20, 20Х). Термообработка: закалка + отпуск. Шероховатость поверхности зубьев по параметру RZ: RZ< 40мкм, наружная поверхность зубьев. RZ< 20мкм, профиль зубьев.
Направляющим предназначены для обеспечения точных относительных перемещений им положенный сборочных единиц. Различают направляющие скольжения и качения. Направляющие скольжения бывают нескольких видов:
Выпуклые применяются в основном при малых скоростях. На них плохо удерживается смазка. Благодаря выпуклой поверхностистружка на них не задерживается, что уменьшает их износ. Вогнутые используются в механизмах с высокими скоростями перемещения узлов, т.к. они хорошо удерживают смазку, но их нужно защитить от стружки и загрязнений. Плоские направляющие, по сравнению с другими, наиболее просты в изготовлении. Они плохо удерживают смазку, быстро загрязняются. Их использование ограниченно. Комбинированные направляющие имеют сочетание плоских и треугольных направляющих. Они широко применяются в станках. Круглые просты в изготовлении и эксплуатации. По конструкции:
 Направляющие качения. Находят широкое применение в станках повышенной точности. Там используются тела качения. В этих направляющих трение качение заменяет трение скольжение. Сила трения скольжения значительно больше чем силы трения качения. Направляющие качения обеспечивает более плавное передвижение, т.к. отсутствует более плавное движение, т.к. отсутствует трение, характерное для направляющих скольжения. В направляющих качения шарики и ролики находятся в плоском сепараторе.  Технические требования. Точность перемещения механизмов направляющую зависит от точности изготовления направляющих. К ним предъявляют высокие требования по точности формы к взаиморасположению поверхности:
На практике часто отделку выполняют с помощью шабрения, строгания, тонкого фрезерования, шлифования и притирки. В слесарно-сборочных работах и особенно в единичном производстве применяют шабрение. Оно обеспечивает высокую точность поверхности плоскости. В процессе эксплуатации такие направляющие изнашиваются. Шабрением возможно это исправить Шлифование. Шлифуют направляющие и сопрекасаемые поверхности. Этот метод наиболее точный и производительный. Шлифованием можно обработать закаленные детали. Притирка.Применяют когда требуется повышенная точность обработки. Две операции: 1. Притирка деталей друг к другу; 2. Притирка деталей по 3-ей детали (притиру). На поверхность наносят пасту (ГОИ), накладывают сопрягаемую деталь и двигают ее в течении нескольких минут. Притираемую деталь покроется матовыми пятнами. Шабрение. Применяют исключительно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Достигается высокая прямолинейность до 0,002 мм по длине 1000 мм. Производится вручную или механизировано. Трудоемкость в 4…5 раз выше, чем при шлифовании.
Шабрение – это ручной процесс обработки металлической поверхности с целью максимального выравнивания обрабатываемой поверхности с помощью инструмента шабер, путем удаления стружки. При шабрении можно получить поверхности Ra=0,16 мм. Контроль шероховатости производится прикладыванием квадрата 25х25 мм подсчет количество точек в квадрате. Стороны А и Б затачиваются так что бы получить небольшую выпуклость.угол заточки 900на каждой стороне 2 грани. Они изготовлены из сталь У10, У10А, У12, У12А. Шабрение производят по следующему образу: в месте максимального износа подготавливают площадку (т.к. маяк). На расстоянии несколько меньше длинны контрольной линейки подготавливают второй маяк, находящийся в одной плоскости с первым. На эти площадки кладут одинаковые мерные плитки. Степень точности и шероховатость поверхности при шабрении определяется по числу пятен краски со стороны 25мм. Если не менее 16 – качество хорошее. Если не менее 25 – очень точное. Шабрение производится с контролем краски пока поверхность плиты не будет окрашена равномерно, после этого на уровень плиты устанавливают уровень, который не будет показывать отклонение не в продольном и поперечном направлении. Направляющие изготовленные как одно целое со станиной не требует перед сборкой отделочных работ. А при сборке с накладными направляющими перед отделкой их крепят к станине. Устанавливают их предварительно с помощью клиньев и башлаков по уровню и контроль и окончательно после проверки пятен к станине (болтами и винтами).
Недостатки: процесс слишком трудоемкий; требуется высокая квалификация рабочих; используется с мелкосерийном и массовом производстве. Достоинства: получение точных поверхностей; обработка закрытых поверхностей, поверхностей до упора; эффективна обработка. Наибольшая эффективность приобработки стальных и чугунных поверхностей небольшой поверхности. Закаленные стали следует шлифовать.
Пригонка направляющих является трудоемкой операцией. Для ее обеспечения применяют регулировочные устройства, компенсаторы. В виде планок прямоугольного и косоугольного сечения ( 1:100 ; 1:40). В процессе регулирования планка и клинья перемещают в продольном направлении и закрепляют в условленном месте в помощью винтов. Планка и клинья устанавливают с не нагреваемой стороны направляющих. После регулирования узлы сопрягаемой с направляющей должен перемещается свободно , но и не должны иметь возможности перекидываться. Узлы с вертикальными должны перемещается вниз под действием сил тяжести. Сама пригонка - с помощью компенсатора.
В начале проверяют соответствие направляющих техническим требованиям, но после на направляющие устанавливают ползун. Ползун должен свободно перемещается по направляющим опираясь на поверхность А и Б, В и Г вертикально. Что бы ползун не опрокидывался предусмотрены планки (Д и Е).что бы обеспечить свободное перемещение ползуна необходимо выполнить зазор в соединении. Зазоры не должны быть большими, что бы обеспечить точное перемещение ползуна. Точность зазоров можно получить при соблюдении следующих условий: Отклонение от параллельности поверхности А и Д или Б и Е должны составлять не более 0,02 на 1000мм длины. Эта точность достигается с помощью шлифования, тонкого строгания, тонкого фрезерования, притирки и шабрения. Этот зазор можно получить еще с помощью прокладок: 1. Регулируемые; 2. Нерегулируемые (с помощью винта). На плоскость В и Г применяют клин который предварительно должен быть подогнан по направляющим и стенки ???
Износ направляющих приводит к нарушению формы и расположению поверхности что ведет к понижению точности обработки. Для станков нормальной точности составляет 0,1 – 0,2 мм на 1000 мм, для станков с повышенной точностью 0,02 – 0,03 мм на 1000 мм Параметры Отклонения от прямолинейности:
Отклонение от параллельности
Спиральная изогнутость
Отклонение от перпендикулярности
Отклонение от угла наклона
Проверка плоскостности
Применяют для одновременной проверки прямолинейности, параллельности и спиральной изогнутости используются специальные приспособления и мостики. |