Документ Microsoft Office Word. Волочения осуществляют главным образом в холодном состоянии и очень редко в горячем

Скачать 33.14 Kb. Название Волочения осуществляют главным образом в холодном состоянии и очень редко в горячем Анкор Документ Microsoft Office Word.docx Дата 25.12.2017 Размер 33.14 Kb. Формат файла Имя файла Документ Microsoft Office Word.docx Тип Документы #14042

Волочения осуществляют главным образом в холодном состоянии и очень редко в горячем. Степень деформации металла при волочении характеризуется коэффициентом вытяжки l или коэффициентом обжатия e, выраженными в процентах: l = l1/l0; e = (F0 - F1)/F0, где l0 и l1, F0 и F1 - соответственно величины длин и поперечных сечений исходной заготовки и обработанного изделия. Привычно при волочении за один проход l L 1,3, а e, L 30%. Большие обжатия выполняют волочением в несколько проходов. В результате чего изменяются профиль, размеры поперечного сечения и увеличивается длина заготовки. Изготовление изделий круглого и фасонного сечений волочением позволяет получать очень высокую точность и чистоту поверхности изделий, которую нельзя получить при прокатке. Механические свойства протягиваемого металла, также значительно изменяются вследствие наклепа (укрепления). Волочение широко используют для получения проволоки диаметром от нескольких микрон до 10 мм и более, при производстве труб различных диаметров, а также для получения точных фасонных профилей. Достигнуто значительное повышение устойчивости волок при больших обжатия и скоростях волочения (50-60 м/с), что обеспечивает высокую производительность волочильного оборудования. Общий технологический процесс волочения состоит из следующих операций: 1) предварительного отжига заготовок для получения мелкозернистой структуры металла и повышения его пластичности; 2) травление заготовок в подогретом растворе серной кислоты для удаления окалины, которая вызывает повышенный износ матрицы; 3) промывание заготовок и нейтрализации травильного раствора; 4) обострение концов заготовок в ковочных валках или под молотом для пропуска через отверстие матрицы и последующего захвата клещами состояния; 5) волочения; 6) отжиг для устранения наклепа; 7) обработки готовой продукции (обрезки концов, правки, резки на мерные длины и др.).. Для уменьшения трения в ячейке матрицы заготовки смазывают минеральным маслом, эмульсией, графитом или жиром. Смазка способствует получению чистой поверхности изделия и уменьшает расход энергии на процесс. Для снижения усилия волочения применяют также роликовые матрицы. В ряде случаев, например, перед волочением проволоки и тонкостенных труб из сталей, проводят их омеднение погружением заготовок в слабый кислотный раствор медного купороса. Инструментом для волочения служат: матрицы - волоки и фильеры; волочильные доски; кольца и оправки из инструментальных сталей и твердых сплавов. При волочении тончайшего провода применяют алмазные волоки высокой твердости и стойкости. Источник: http://emchezgia.ru/omd/63_tekhnologiya_volocheniya.php МЧ-ЗГИА.РУ © Волочильными станами называют машины, в которых изделия протягивается через глазок (волоку), размеры сечения которого меньше сечения исходной заготовки. Эти агрегаты в зависимости от принципа работы тянущего устройства, могут быть двух видов: с прямолинейным движением металла; с намоткой обрабатываемых металла на барабан. Станы с прямолинейным движением обрабатываемой заготовки (цепные и реечные) применяют для волочения и калибровки прутков, труб и других изделий, которые не сматываются в бухты. Станы с намоткой металла на барабан применяют для производства проволоки, специальных профилей и труб небольшого диаметра. В зависимости от числа барабанов и характера их работы эти агрегаты делятся на: 1) однократные; 2) многократные, работающих со скольжением; 3) многократные, работающих без скольжения; 4) многократные, работающих с противонатяжением. Однократными называют агрегаты, в которых процесс осуществляется в один проход, а многократными - станы, в которых сталь подвергается непрерывному волочению в несколько проходов. В современных калибровочных цехах устанавливают по 15-20 станов различной мощности и различные агрегаты для выполнения всех технологических операций, связанных с подготовкой металла к волочению, термической обработки, отделки и, наконец, упаковки. Цепные волочильные станы предназначены для производства прутков, труб и разнообразных фасонных профилей. Они отличаются только степенью механизации отдельных операций. Волочильный цепной стан, приведенный на рис. 5.3, состоит из станины 1, на одном конце которой установлена стойка 2, в которой укрепляют волоку и неприводную звезду 3, а на другом конце устанавливают приводную звездочку 4. Между этими звездочками натянута бесконечная цепь 5, верхняя часть которой движется по направлению от волоки к приводной звездочке. Движение цепи осуществляется вращением звездочки 4, которая приводится от двигателя 6 через редуктор 7. Кликните на рисунок чтобы увеличить его Волочильный цепной стан Рисунок. 5.3. Волочильный цепной стан По направляющим верхней части станины движется на катках тележка 8 для захвата переднего конца металла, который протягивается через волоку. На тележке смонтированы клещи 9 и крюк 10, который с помощью рычага 11 цепляется за палец одного из звеньев цепи. Рычажную передачу между крюком и клещами обеспечивает зажим клещами переднего конца протягиваемого металла, с силой, пропорциональной усилию волочения. Таким способом достигается захват обрабатываемого металла. Когда протягиваемый пруток, пройдет через волоку, тележка за счет упругих сил цепи получит импульс, благодаря которому ее скорость станет несколько большей скорости движения цепи. При ускорении тележки крюк 10 под действием груза 11 поднимается, освобождая тележку от цепи. С помощью специального механизма 12 тележка возвращается в исходное положение до стойки волоки и процесс повторяется. Рельсовый волочильный стан отличается от цепного приводом и его расположением. В одном случае рейка прикреплена к тележке, а привод установлен стационарно, в другом рельсы закреплены неподвижно на станине стана, а привод установлен на тянущей тележке. Станы с стационарным приводом строят для производства профилей больших сечений и одновременного волочения нескольких прутков. Станы с подвижным приводом применяют только для небольших сечений. Станы однократного волочения с намоткой обрабатываемого материала на барабан используют главным образом для производства проволоки, прутков, некоторых специальных профилей и труб небольшого диаметра. Изделия укладывают на барабане только в один ряд, что ограничивает емкость барабана, т.е. массу бунта. Наиболее широко применяют в проволочном производстве машины многократного волочения, работающие со скольжением и без скольжения. На рис. 5.4 а, приведена схема стана со скольжением, в котором для увеличения скорости проволоки установлены передаточные шестерни разного диаметра, при одинаковых тяговых роликах. На рис. 5.4, б приведена схема стана, в котором увеличение скорости проволоки происходит за счет разницы диаметров ступеней у роликов и за счет того, что правый ролик делает больше оборотов, чем левый. Схемы волочильных станов, работающих со скольжением Рисунок. 5.4. Схемы волочильных станов, работающих со скольжением: а - с передаточными шестернями, б - с разными диаметрами ступеней роликов. 1 - двигатель; 2 - передаточные шестерни, 3 - волоки, 4 - тяговые ролики, 5 - фигурка с проволокой, 6 - барабан Станы многократного волочения со скольжением, как видно из приведенных схем, устроены очень просто, однако их устойчивость в работе может нарушаться при сносе волок. В результате происходят обрывы провода. Кроме этого, при скольжении провод может перерезать ролики. Поэтому для указанных станов необходим тщательный расчет маршрутов волочения. Станы многократного волочения без скольжения бывают непрерывно-петлевого, непрерывно-прямоточного и магазинного типа. В станах непрерывно-петлевого типа (рис. 5.5, а) проволоку последовательно проходит через волоку 1, тяговый ролик 2, натяжной ролик 4, направляющий ролик 3, снова через волоку и т.д. На тяговом ролике всегда находится неизменное число (7-10) витков провода, что исключает его скольжение по ролику. Схемы волочильных станов, работающих без скольжения Рисунок. 5.5. Схемы волочильных станов, работающих без скольжения: а - непрерывно-петлевого типа, б - магазинного типа 1 - волоки, 2 - тяговые ролики-барабаны, 3 - направляющие ролики, 4 - натяжные ролики, 5 - пружины; 6 - уравнительные рычаги; 7 - зубчатые секторы; 8 - реостаты Положение подвижного натяжного ролика зависит от действия пружины 5 и усилия волочения, которое создается тяговым роликом. Скорости тяговых роликов и, следовательно, натяжение проволоки регулируются автоматически с помощью натяжного ролика, уравнительного рычага 6, зубчатого сектора 7 и реостата 8. В зависимости от положения рычага реостата число оборотов предыдущего электродвигателя уменьшается или увеличивается, а следовательно, увеличивается или уменьшается натяжение проволоки. Машины петлевого типа работают с противонатяжением, которое создается натяжными роликами. В непрерывно-прямоточных станах проволока переходит с одного ролика на другой без натяжных или направляющих роликов, а скорости регулируются действием усилия волочения на тяговые ролики. Такие станы применяют преимущественно для производства толстой проволоки. В станах без скольжения магазинного типа (рис. 5.4, б) на барабанах 2 привычно существует значительный запас провода, что позволяет временно приостанавливать и снова пускать отдельные барабаны, не прекращая работу всего стана. В случае остановки любого промежуточного барабана запас провода на предыдущем барабане увеличивается, а работа следующего барабана продолжается пока существует провод на остановленном барабане. Окружные скорости барабанов таких станов рассчитывают так, чтобы запас провода на любом барабане несколько превышал количество проволоки, которую может протянуть следующий барабан. На многократных волочильных станах кратность волочения принимают от 2 до 25 в зависимости от протягиваемого металла, необходимых конечных размеров и механических свойств проволоки. Источник: http://emchezgia.ru/omd/64_volochilnoe_oborudovanie.php МЧ-ЗГИА.РУ © Основной инструмент при волочении - это волоки разнообразной конструкции. При производстве полых изделий из истонченной стенкой кроме волок, до волочильного инструмента относятся оправки (длинные и короткие). Волока обычно состоит из двух деталей: обоймы 1 волоки 2 (рис.5.6). Такая конструкция волоки обусловлена особыми условиями ее работы и свойствами материала, из которого она изготовлена. Разрез волоки Рисунок. 5.6. Разрез волоки Для увеличения стойкости волок против стирания их делают из твердых сплавов металлокерамическим способом (из карбидов вольфрама и титана, иногда ванадия, молибдена, тантала, бора и др.).. Применяют также волоки из керамических твердых сплавов - микролита, термокорунда, отличающихся высокой износостойкостью и в то же время их стоимость во много раз ниже обычных волок из вольфрамовых сплавов. При волочении тончайшей стальной проволоки (менее 0,2 мм) для изготовления волок применяют технические алмазы. Все эти материалы наряду с высокой твердостью и стойкостью против истирания отличаются низкой вязкостью. Во избежание разрушения такой волоки в процессе работы, ее укладывают с предыдущим затягиванием (запрессовкой и др.). В обойму из довольно вязкой и прочной стали. При этом заметно уменьшаются растягивающие напряжения, в кольцевом направлении волоки в момент волочения или исключаются напряжениями сжатия со стороны обоймы. Вместе с такой конструкцией одинарной волоки в последние годы широкое применение получают сборные волоки, обеспечивающие волочения в условиях гидродинамического трения. На рис. 5.7 показана сборная волока со встроенной мыльницей. Как смазка используется мыльный порошок иногда с добавкой порошкообразной серы (до 1/3 массы). Сборная волока, улучшая условия смазки, обеспечивает: повышение производительности волочильных станов до 30%; снижает до 20% расход энергии на волочение; увеличивает устойчивость в 3...4 раза и более. Сборная волока для волочения проволоки в режиме гидродинамического трения Рисунок. 5.7. Сборная волока для волочения проволоки в режиме гидродинамического трения: 1 - рабочий твердосплавный вкладыш, 2 - напорный вкладыш, 3 - зажимная втулка, 4 - корпус, 5 - гайка, 6 - уплотнение; 7 - упорная шайба. При волочении прутков и труб больших сечений волоки изготавливают без обоймы из инструментальной стали (графитизированная сталь, сталь У8, У12, ШХ15, Х12М и др.).. Различные оправки и стержни, применяемые при волочении полых изделий, изготовляют из инструментальных сталей и твердых сплавов. Для увеличения устойчивости стальных оправок их обычно хромируют, а иногда цианируют или цементируют и всегда термически обрабатывают для повышения жесткости. Независимо от конструкции волоки ее отдельные участки имеют свою форму и наименование. Продольный разрез профиля наиболее часто применяемой конической волоки (см. рисунок). Она состоит из следующих участков. Деформирующая или рабочая зона IIIы имеет коническую форму с углом при вершине 2а. Перед рабочей зоной находится смазочная зона II, которая заполнена технологическими смазками. За деформирующей зоной расположен калибрующий пояс, IV, имеющий цилиндрическую форму. Исходная зона или распушка V выполняется в форме конуса с углом в или чаще сферической формы. Считается, что наиболее оптимальным профилем деформирующей зоны волочильного канала есть конус. Угол рабочего конуса 2а принимается равным 8...24°, причем он должен быть тем меньше, чем выше жесткость и меньше сечение протягиваемого металла, а также чем меньше значение вытяжки и коэффициента контактного трения. Длина рабочего конуса принимается 0,5...0,7 от диаметра получаемого изделия. Длина пояска калибрующей fr = (0,3...I) • d. При волочении стальной проволоки наибольшую эксплуатационную стойкость показали волоки с 6 = 0,5. Источник: Смазочная зона для облегчения поступления смазки в процессе волочения выполняется конической формы с углом р = 40...60.° При удлиненной смазочной зоне, а следовательно, и уменьшенном угле наклона, образующей благодаря снижению интенсивности отгона смазки, гидродинамический эффект смазки повышается. Выходная распушка увеличивает твердость волоки и принимается сферической или конической формы. В последнем случае угол y = 60...90", а ее длина берется не менее 0,15 от общей высоты волоки Н3. При волочении большое значение имеет качество поверхности волочильного канала. Для добавления каналу волоки чистую, полированную поверхность и необходимые размеры, волокe подвергают соответствующей обработке. Наибольшее распространение получила механическая обработка канала абразивными материалами - карбидом бора или его заменителем - порошком карборунда. Шлифовку и полировку канала волоки делают стальными или медными притираниями, что делают вращательное и поступательное движения и при входе в волоком прижимают зерна абразивного материала к обрабатываемой поверхности, обеспечивая тем самым необходимую обработку. Прогрессивным способом обработки канала является электро-искровой, заключающийся в воздействии на металл электрических искровых разрядов. При электро-искровом способе обработки контакты - волока (анод) и притирки (катод) - включаются в цепь электрического колебательного контура, что создает искровой разряд, что позволяет получать отверстия диаметром от 0,03 мм и более в металлах и сплавах любой твердости при высокой скорости выполнения операций. Несколько иные методы применяют при изготовлении и обработке алмазных волок. Алмазные заготовки достаточно хрупкие и поэтому требуют надежного закрепления во втулке, что выполняется горячей запрессовкой. Трудоемкая операция при изготовлении алмазных волок - это сверление отверстий, что осуществляется на специальных станках с помощью притирки и алмазной пудры. После сверления канал волоки шлифуют и полируют алмазной пудрой. Старательность проведения обработки контролируют под микроскопом. При волочении ряда профилей (квадратный, треугольный, шестиугольный и др.). Используют составные волоки, которые отличаются высокой универсальностью, так как в одной и той же волоке, меняя профиль отверстия соответствующей перестановкой отдельных пластин, можно получать различные размеры профиля. Поскольку рабочая поверхность канала такой волоки состоит из отдельных пластин, то их обработка упрощается. Кроме составных волок при производстве прутков и главным образом труб применяют шариковые и роликовые волоки. При получении профилей сложной формы применяют дисковые волоки, в которых рабочие поверхности волочильного канала образуются поверхностями свободно вращающихся дисков (неприводных валков-роликов Источник: http://emchezgia.ru/omd/65.2_volochilnyi_instrument.php МЧ-ЗГИА.РУ © http://emchezgia.ru/omd/65_volochilnyi_instrument.php МЧ-ЗГИВ качестве исходного материала для волочения применяют катаную и прессованную заготовки. При производстве алюминиевого, медного и другой проволоки в качестве исходной заготовки используют катанку, получаемую непосредственно из плавильной печи через кристаллизатор и непрерывный прокатный стан. Независимо от способа, получения исходная заготовка перед волочением проходит тщательную предварительную подготовку, которая заключается в проведении того или иного вида термической обработки, удалении окалины и подготовке поверхности для закрепления и удержания на ней смазки в процессе волочения. Эти предварительные операции обеспечивают нормальное выполнение пластической деформации в волочильном отверстии, способствуют получению высокого качества поверхности изделия, уменьшают усилие и энергию на волочение и снижают износ волочильного инструмента. Термическая обработка металла перед волочением: снимает наклеп; придает металлу необходимые пластические свойства; обеспечивает получение наиболее оптимальной структуры. Поэтому термическую обработку выбирают такой, чтобы в сочетании с пластической деформацией она обеспечивала максимальные механические и другие характеристики обрабатываемого изделия. В зависимости от химического состава металла и назначения продукта волочения применяют отжиг, нормализацию, закалку, патентирование. Патентирование применяют для углеродистых сталей, поскольку в данном случае получают сорбитну структуру металла с равномерным распределением цементита в основной массе ферритных зерен. Это способствует устойчивости самого процесса волочения и получению продукта высокой прочности. Процесс состоит в нагреве металла выше критической точки АС3 и охлаждении его в среде с температурой 450...500° С. В процессе получения готового изделия волочением термическую обработку для снятия наклепа и улучшения структуры металла можно выполнять несколько раз в зависимости от размеров исходного и конечного продуктов обработки и окончательных его качественных показателей. Конечно промежуточную термическую обработку делают после относительного обжатия - 70...85%' за данный передел, принимая за относительное обжатие значения %. Готовый продукт тоже можно подвергать окончательной термической обработке в целях придания металлу требуемых механических свойств и структуры. При производстве проволоки и прутков волочением большое внимание уделяют подготовке поверхности продукта обработки перед волочением. Удаление окалины в калибровочных и волочильных цехах производят механическим, химическим и электрохимическим способами, а также комбинациями этих способов. При механической очистке поверхности от окалины проволоку или пруток подвергают периодическим перегибам в разных плоскостях между роликами, после чего сталь поступает на заключительное очищение стальными щетками. Такой способ экономически целесообразен, пригоден для очистки поверхности главным образом из углеродистой стали, окалина которой при перегибах сравнительно легко разрушается и опадает. Из механических способов, обеспечивающих достаточно успешную очистку поверхности металла, находит применение дробеструйная обработка. Под действием ударов дроби из отбеленного чугуна, стального литья или высокопрочной мелко нарезанной стальной проволоки окалина на поверхности обрабатываемого изделия разрыхляется и удаляется. Этот способ очистки поверхности металла от окалины во многих случаях не требует дополнительного травления и наиболее часто применяется в калибровочных цехах. Химические способы удаления окалины получили широкое распространение благодаря своей надежности, хотя они менее экономичны по сравнению с механическими способами. Травление углеродистой и ряда легированных сталей производят в серной или соляной кислотах. Концентрацию серной кислоты принимают в пределах 5...20%, а температуру раствора ограничивают до 80° С. Хотя с повышением температуры скорость травления резко возрастает, все же не следует допускать температуру раствора более 80° С, так как при этом кислота начинает сильно испаряться из раствора. При травлении соляной кислотой ее концентрацию принимают в пределах 5...10%. Чтобы избежать выделения вредных газов (хлороводород и др.,) нагрев соляной кислоты выше 50°С недопустим. Высоколегированные стали (кислотоупорные, нержавеющие и др.). Травят в смесях кислот (серная и соляная, серная и азотная и др.).. Медь и ее сплавы травят в 5...10%-ный серной кислоте при температуре 30...60° С. Заготовки из сплавов никеля травят в растворе, содержащем 5...7% серной кислоты и 4% хромпика (К2CrО7) при температуре 60...70° С. Травление металла в кислотах для очистки от окалины обычно производят с добавлением в ванну присадок (ингибиторов травления), которые значительно уменьшают скорость растворения основного металла, но не влияют на скорость растворения окалины, что предотвращает перевариванию. Кроме того, присадки: снижают диффузию водорода (Н2) в металл; уменьшают загазованность травильных отделений; улучшают условия труда. Существуют и другие химические способы, например травление высоколегированных сталей и сплавов щелочно-кислотным способом, удаления окалины водородо-натриевым процессом, а также газовое травление. В последнем случае температура пищеварения может совпадать с температурой отжига металла, что позволяет совместить обе эти операции. Кроме описанных способов очистки металла от окалины в волочильных и калибровочных цехах применяют электролитическое травление, что может быть анодным или катодным. Наибольшее распространение получил анодный способ травления. В этом случае изделие, подвергающееся травлению, является анодом. Как катод можно использовать свинец, медь, железо. При катодном травлении окалина частично восстанавливается, но в подавляющем большинстве случаев отрывается бурно выделяется водородом. Как анод применяют свинец и его сплавы, а также кремнистый чугун. При этом способе появляется опасность образования травильной (водородной) хрупкости. Непосредственно после травления сталь тщательно промывают для удаления остатков раствора кислоты, солей железа, шлама, травильной присадки, грязи. Промывание делают немедленно после травления, так как задержка ведет к высыханию травильной жидкости и выделению труднорастворимых солей железа. Конечно промывание ведут сначала в горячей воде, что обеспечивает интенсивное растворение солей, а затем для лучшего удаления шлама - в струе холодной воды из шланга под давлением около 0,7 МПа. После удаления окалины наносят смазочный слой, который должен хорошо удерживать смазку при волочении и способствовать предотвращению налипания металла на рабочую поверхность волоки. Смазочный слой наносят при операциях меднения, фосфатирования, известкования. При желтении на поверхности изделия покрывают тонким слоем гидрата окиси железа Fe(ОН)3 желтые цвета, что вместе с известью, выполняют роль наполнителя при волочении с мыльным порошком. Желтение проводят в камере, заполненной водяным паром. Прутки и проволока из углеродистых и легированных сталей часто подвергают меднению в течение 1...5 мин в растворе, состоящем из 2...4% серной кислоты и 2...Л% медного купороса. Омедненый продукт обработки позволяет производить волочение с большими суммарными обжатиями, так как тонкая пленка меди на поверхности изделия заметно снижает коэффициент трения, что облегчает процесс волочения. Однако меднение начинает уступать место фосфатированию, что представляет собой процесс образования на проводе мелкой кристаллической пленки фосфатов марганца и железа или цинка. Фосфатная пленка в сочетании со смазкой способствует равномерному прилипанию смазки, что приводит заметное уменьшение усилия волочения и износа волок. Если при меднении коэффициент трения равен 0,08 - 0,12, то после фосфатирования - 0,04...0,06. Известкованием продукта обработки при волочении решаются две задачи. С одной стороны, происходит нейтрализация остатков кислоты на поверхности металла, с другой - оседлые доли извести на металле является как бы наполнителем при сухом смазке мыльным порошком, то есть играют роль подсмазочного слоя и носителя смазки. Известкование делают погружением изделия на 1 мин. в ванну с раствором извести, имеющем температуру 80...90° С. После травления, промывки, нанесения смазочного слоя сталь сушат в специальных камерах при циркуляции воздуха температурой 300...350° С. Сушка удаляет влагу, а также устраняет возможную травильной (водородной) хрупкости, которая может возникнуть от того, что часть водорода, образующегося при травлении, диффундирует в металл и вызывает ухудшение его пластических свойств. Все операции по подготовке поверхности металла к волочению выполняют в специальном изолированном помещении. Для травления и обработки поверхности проволоки и прутков существуют травильные машины периодического и непрерывного действия. При обработке в машинах периодического действия провод находится в бунтах. Доступ растворов к внутренним виткам бунта затруднен, поэтому в данном случае трудно обеспечить равномерность травления и нанесения соответствующего смазочного слоя по длине уложенной в бунт проволоки. Обработка в машинах непрерывного действия обеспечивает быстрое и равномерное травление изделий любых сечений. Этот способ является наиболее прогрессивным, так как в непрерывном процессе можно сочетать термическую обработку, удаление окалины и нанесение смазочного слоя. Такая поточная обработка обеспечивает полную автоматизацию процесса, повышает качество металла, снижает трудоемкость операций. После процесса волочения прутки помимо термической обработки во многих случаях правят, шлифуют, полируют и в зависимости от назначения наносят на них защитные покрытия, например, цинкованием, лужением, хромированием, кадмированием, адитированием, лакировкой и др.. Исправление обычно выполняют на роликоправильных машинах, которые устанавливают или в потоке производства, или отдельно. Шлифовка поверхности калиброванных прутков на глубину до 0,15...0,30 мм используется для удаления поверхностных дефектов, снятия обезуглероженного слоя, придания точных размеров поперечному сечению прутка и др.. Для регламентации технологических операций составляются технологические карты, в которых расписан весь технологический процесс по подготовке металла к волочению, маршрут волочения, способы начальных, промежуточных и окончательного термических обработок, операций отделки и пр.. Так как маршрут волочения представляет собой последовательность изменения размеров поперечного сечения исходного материала на волочильных станах, а на одной установке обычно получают изделия с различными размерами поперечного сечения, то для каждого из них должен быть свой маршрут волочения. Определяя маршрут обработки металла на станах многократного волочения, необходимо учитывать кинематику стана, то есть вытяжки должны согласовываться с частотой вращения и размерами диаметра каждого барабана. Маршрут, принятый без учета кинематики стана, особенно для станов, работающих со скольжением, не только затрудняет процесс волочения, но и делает его невыполнимым. Лишь на станах с автоматической регулировкой скоростей можно допускать некоторые несоответствия принятых вытяжек и заданных скоростей. При выборе маршрута волочения необходимо определить значение частных и суммарных обжатий. При этом следует иметь в виду, что частные обжатия принимаются с учетом ряда факторов обработки, в том числе свойств заготовки и необходимости придания нужных свойств изделий, а также с учетом закономерности изменения механических характеристик металла в процессе волочения. Частные относительные обжатия обычно принимаются в пределах от 10 до 35% (максимальные не превышают 45%). Суммарное относительное обжатие за данный передел, т.е. полное обжатие после соответствующей термической обработки, может достигать 98%. Однако практически суммарное относительное обжатие при производстве запатентованного провода составляет 75...85%, высокопрочного стального провода - более 85%. Цветные металлы и сплавы обрабатывают с суммарным относительным обжатием 95% и более. Источник: http://emchezgia.ru/omd/66_tekhnologicheskie_operatsii_pri_volochenii.php МЧ-ЗГИА.РУ © А.РУ ©Список использованной литературы 1. Середа Б.П. Обробка металів тиском. Навчальний посібник. – Запоріжжя: Видавництво Запорізької державної академії, 2009. – 343 с. 2. Воскобойников В.Г. и др. Общая металлургия - 6-изд., перераб. и доп. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2005 - 768 с. 3. Вегман Е.Ф и др. Металлургия чугуна. – Москва: - 3-изд., переработанное и дополненное. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2004 - 774 с. 4. Поволоцкий Д.Я., Рощин В.Е., Рысс М.А. и др. Электрометаллургия стали и ферросплавов. - М.: Металлургия, 1974.- 551с. 5. Якушев А.М. Проектирование сталеплавильных и доменных цехов. - М.: Металлургия, 1984. — 216 с. 6. Кудрин В. А. Теория и технология производства стали: Учебник для вузов. — М.: «Мир», ООО «Издательство ACT», 2003.— 528с. 7.Сборник технологических инструкций по выплавке стали в основных дуговых печах Источник: http://emchezgia.ru/prochee/literatura.php МЧ-ЗГИА.РУ ©