Главная страница
Навигация по странице:

  • 5.1. Физико-механические основы обработки металлов резанием

  • 5.2. Явления, возникающие в процессе резания

  • 5.3. Технология обработки заготовок на станках токарной группы

  • 5.4. Обработка заготовок на строгальных станках

  • 5.5. Обработка заготовок на станках сверлильной группы

  • 5.6. Обработка заготовок на фрезерных станках

  • 5.7. Обработка заготовок на шлифовальных станках

  • 5.8. Методы отделочной обработки поверхностей заготовок

  • Вопросы для самоконтроля по теме

  • Тесты по теме 5

  • ТКМзаочник. Учебнопрактическое пособие для студентов заочной полной и сокращенной заочной формы обучения



    Скачать 342.5 Kb.
    НазваниеУчебнопрактическое пособие для студентов заочной полной и сокращенной заочной формы обучения
    АнкорТКМзаочник.doc
    Дата30.04.2017
    Размер342.5 Kb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаТКМзаочник.doc
    ТипУчебно-практическое пособие
    #5133
    страница4 из 6
    1   2   3   4   5   6
    Тема 5. Технология обработки заготовок деталей машин резанием

    5.1. Физико-механические основы обработки металлов резанием

    Обработкой металлов резанием называют процесс срезания режущим

    инструментом с поверхности заготовок слоя металла и шероховатости

    поверхности детали.

    Современная промышленность использует большое разнообразие методов

    и схем обработки заготовок, условная классификация которых приведена в [1,

    стр. 385, р. VI.I].

    Для проведения процесса резания необходимо осуществить относительные

    движения заготовкой детали и режущего инструмента.

    Движение, при котором осуществляется срезание с заготовки слоя металла

    называют движением резания. Движение, определяющее скорость отделения

    стружки называют скоростью резания. Движение, обеспечивающее

    непрерывность врезания режущего лезвия инструмента в новые слои называют

    движением подачи. Движение подачи может быть поступательным,

    вращательным, поперечным, продольным и т.п.

    Движение рабочих органов станка, при котором обеспечивается требуемое

    положение инструмента относительно заготовки, называется установочным

    движением.

    Движение рабочих органов станка, которые не имеют непосредственного

    отношения к процессу резания (транспортировка, закрепление детали и т.п.)

    называют вспомогательными.

    Существуют специальные схемы обработки, изображающие форму

    заготовки, ее установку на станке, положение режущего инструмента. Схемы

    обработки для точения, строгания, шлифования приведены в [1, стр. 386, р.

    VI.2].

    Элементами процесса резания являются скорость резания, подача и

    глубина резания. Совокупность этих величин называют режимом резания.

    Скоростью резания называют путь точки режущего инструмента

    относительно заготовки в направлении главного движения в единицу времени.

    Измеряют ее в м/мин при всех видах обработки резанием, кроме

    шлифования, полирования, где ее измеряют в м/сек.

    При вращательном движении скорость резания V определяют по формуле:

    V = pDn/1000, где D – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности,

    мм; n – частота вращения заготовки, об/мин.

    Если главное движение возвратно-поступательное, то средняя скорость Vср.

    (м/мин): Vср. = L×m (к + 1)/1000, где L – расчетная длина хода резца; к

    коэффициент, учитывающий __________отношение скоростей рабочего и холостого ходов,

    m – число двойных ходов резца в минуту.

    Подачей называют путь точки режущего инструмента относительно

    заготовки в направлении главного движения за один оборот или за один

    двойной ход. Размерность подачи при точении и сверлении – мм/об, при

    строгании – мм/дв. ход, при фрезеровании – мм/мин.

    Основное технологическое время резания – это время, затрачиваемое

    непосредственно на процесс изменения формы и размеров заготовки.

    При токарной обработке оно определяется по формуле: Т0 = L×i/n×Sпр., где L

    – расчетная длина пути режущего инструмента, равная L0 + lвр. + lсх. (l0 – длина

    обрабатываемой поверхности; lвр. и lсх соответственно длина врезания и схода

    инструмента); n частота вращения заготовки; Sпр. – продольная подача, мм/об.

    Основной инструмент при токарном производстве – резец. Он состоит из

    рабочей части и стержня, служащего для крепления.

    Рабочая часть резца состоит из нескольких элементов: передней

    поверхности, с которой сходит стружка, главной задней поверхности,

    обращенной поверхностью резания к заготовке, вспомогательной __________задней

    поверхности, обращенной к обработанной поверхности.

    Рабочая часть резца состоит из главного режущего лезвия и

    вспомогательного режущего лезвия.

    Положение рабочей части резца в пространстве относительно

    координатных плоскостей называют углами резца. Различают главный

    передний угол, главный задний угол, вспомогательный задний угол, угол

    наклона главного режущего лезвия.

    5.2. Явления, возникающие в процессе резания

    Процесс резания можно описать следующей схемой.

    При вдавливании резца в металл в срезаемом слое возникают упругие

    деформации, которые, накапливаясь, могут переходить в пластические. В

    материале заготовки возникает сложно-напряженное состояние. Увеличение

    пластической деформации приводит к сдвиговым деформациям в зоне

    стружкообразования. Срезаемый слой, деформированный в зоне

    стружкообразования, превратившись в стружку, получает дополнительную

    деформацию за счет трения стружки о переднюю часть резца.

    Характер деформации зависит от физико-механических свойств

    обрабатываемого материала, геометрии инструмента, режимов резания.

    При резании металлов с различными физико-механическими свойствами

    возникают три вида стружки: сливная, скалывания и надлома.

    Работа А, затрачиваемая на деформацию и разрушение металлической

    заготовки силой Р, действующей со стороны режущего инструмента,

    движущегося со скоростью V, определяется произведением А = Р×V. Работа эта

    состоит из трех частей: А = Ау + Ап + Ат, где Ау – работа, затрачиваемая на

    упругое деформирование металла, Ап – на пластическое деформирование и

    разрушение, Ат – работа, затрачиваемая на преодоление сил трения задних

    поверхностей инструмента о заготовку и стружки о переднюю поверхность

    инструмента.

    Сопротивление металла резанию вызывает появление реактивных сил,

    действующих на резец. Обычно для практических целей учитывают три

    направления: вертикальную составляющую силы резания – Pz, радиальную

    составляющую – Py (в плоскости, перпендикулярной оси заготовки) и осевую

    составляющую – Px (действующую в плоскости вдоль оси заготовки).

    Соотношение между Pz, Py и Px зависит от геометрии режущей части резца,

    режима резания, износа резца и свойств обрабатываемого материала.

    При обработке пластичных материалов резанием на передней части

    инструмента может образоваться слой металла, который называют наростом.

    Нарост образуется потому, что геометрическая форма инструмента не является

    идеальной с точки зрения обтекания ее металлом, силы трения между

    инструментом и частицами срезаемого слоя становятся больше их сцепления, и

    металл оседает не поверхности инструмента.

    Нарост существенно влияет на процесс резания. Причем это влияние

    может быть двояким – положительным и отрицательным.

    Положительное влияние заключается в уменьшении сил резания,

    вследствие увеличения переднего угла резания, а, следовательно, в уменьшении

    износа инструмента. Отрицательное влияние связано с увеличением

    шероховатости обрабатываемой поверхности, изменении размеров

    обрабатываемой поверхности и появлением на ней волнистости. При этом

    возникает еще вибрация узлов станка и инструмента, что тоже снижает

    качество обрабатываемой поверхности.

    Механическая работа, затрачиваемая на срезание стружки, превращается в

    тепло. Причинами __________появления теплоты являются упруго-пластические

    деформации, трение. Наибольшее теплообразование имеет место в зоне

    стружкообразования, при контакте стружки с передней поверхностью

    инструмента, а также в зоне контакта задней поверхности инструмента с

    заготовкой. Количество теплоты, выделяющейся в процессе резания (в Дж/мин)

    приближенно оценивают из соотношения: Q = Pz ×V.

    Тепловой баланс процесса резания оценивается формулой:

    Q = Qд + Qпл + Qзл = Qс + Qп + Qл, где Qд – количество теплоты, выделяющейся

    при упруго-пластической деформации обрабатываемого материала; Qпл

    количество теплоты, выделяющейся при трении стружки о переднюю

    поверхность инструмента; Qзп – количество теплоты, выделяющейся при

    трении задних поверхностей инструмента о заготовку. Из рассмотрения

    материально-теплового баланса следует, что оно равно сумме Qс – количества

    теплоты, отводимое стружкой; Qз – заготовкой; Qп – инструментом и Qл

    количеству теплоты, переходящему в окружающую среду.

    Теплообразование отрицательно действует на процесс резания. При

    повышении температуры режущего инструмента снижается его твердость. При

    этих условиях увеличивается скорость изнашивания инструмента, меняются его

    геометрические размеры, что сказывается на точности обрабатываемых

    заготовок. Нагрев заготовки также меняет ее геометрические размеры, в

    результате чего меняется глубина резания и, следовательно, точность формы и

    размеров детали.

    На температуру резания (наивысшую температуру разогрева инструмента)

    большое влияние оказывает режим резания. При скоростях резания до 400

    м/мин, температура разогрева инструмента быстро растет, при дальнейших

    увеличениях скорости резания температура меняется несколько медленнее.

    Глубина резания на температуру резания оказывает наименьшее влияние, что

    связано с улучшением условий теплоотвода.

    Наличие трения между стружкой и поверхностью режущего инструмента

    приводит к износу режущего инструмента. Изнашивание инструмента может

    сопровождаться выкрашиванием отдельных частей лезвия резца. При высоких

    температурах поверхностей слой инструмента может покрываться окисной

    пленкой, происходит окислительное изнашивание инструмента. При больших

    контактных давлениях и температурах начинает проявляться адгезия

    (схватывание материала инструмента со стружкой), которая также ускоряет

    изнашивание инструмента.

    В условиях сухого и полусухого трения преобладающим является

    абразивное изнашивание инструмента.

    Количественнлй характеристикой износа инструмента является критерий

    износа – величина износа инструмента – n по задней поверхности инструмента,

    который определяют по эмпирической формуле:

    n = Cn×Vn

    n×Sx

    n×ty

    n, где С – коэффициент, учитывающий физико-механические

    свойства обрабатываемого материала и условия обработки (приводится в

    справочниках), также как и другие показатели nn, xn, yn, V – скорость резания, S

    – подача в мм/об, t – глубина резания.

    Стойкостью инструмента называется время его работы (в мин) между

    переточками на определенных режимах резания. Период стойкости токарных

    резцов обычно составляет 30-90 мин.

    При обработке резанием обычно используют охлаждение и смазку.

    Смазочно-охлаждающие вещества оказывают благоприятное влияние на

    процесс резания и качество обрабатываемой поверхности.

    Смазочно-охлаждающие материалы могут быть жидкими, газообразными и

    твердыми. К жидким относятся эмульсии, растворы мыла, минеральные и

    растительные масла и эмульсии с добавками твердых веществ (графита,

    парафина, воска и др.). К газообразным относят газы СО2, CCl4, азот,

    распыленные жидкости (туманы) и пены. к твердым веществам относят воск,

    парафин, порошки мыл, битум и др.

    Под точностью обработки понимают отклонение размеров обработанной

    поверхности детали от ее конструкционных размеров, указанных в чертеже.

    Шероховатость поверхности – это совокупность неровностей, образующих

    рельеф поверхности обработанной детали.

    Производительность П при резании определяют числом деталей,

    изготовленных в единицу времени: П = 1/Т (в шт/мин), где Т – технологическое

    время обработки поверхности одной детали.

    На производительность процессов резания важное влияние оказывает

    материал, из которого изготавливают режущий инструмент.

    Для изготовления инструмента выбирают легированные инструментальные

    стали – быстрорежущие (Р18, Р6М5, Р6М5К5 и др., а также твердые

    металлокерамические сплавы типа ВК (спеченные порошки карбида вольфрама

    с кобальтовой связкой), либо порошки титановых карбидов с вольфрамовым

    карбидом и смеси титаново-танталовых карбидов с карбидами вольфрама.

    Последние маркируются как ТВК и ТТВК.

    Твердые сплавы типа ВК используют для обработки хрупких металлов и

    неметаллических материалов. ТВК – для обработки вязких металлов и сплавов,

    а ТТВК для закаленных сталей и неметаллических материалов (фарфора,

    керамики, ситаллов и др.).

    Стойкость инструмента из спеченных карбидных сплавов значительно

    выше, чем из быстрорежущих сталей.

    Для изготовления инструментом, к которым предъявляют особые

    требования к размерной стойкости, используют минералокерамику –

    спеченный глинозем Al2O3, обладающий красностойкостью до 12000С. Иногда

    к глинозему добавляют молибден, вольфрам, бор, титан. Такие материалы

    называют керметами и их используют при резании труднообрабатываемых

    материалов. Используются при резании также и алмазный инструмент,

    обладающий самой высокой износостойкостью и красностойкостью.

    Недостаток этих инструментов – повышенная хрупкость.

    5.3. Технология обработки заготовок на станках токарной группы

    Технологический метод обработки поверхностей заготовок точением

    характеризуется наличием двух движений: вращательным движением заготовки

    (скорость резания) и поступательным движением режущего инструмента –

    резца (подачи).

    В группе токарных станков используют специализированные токарные,

    револьверные автоматы и полуавтоматы, токарно-карусельные и др.

    На станках токарной группы обрабатывают в основном наружные и

    внутренние поверхности, имеющие форму тел вращения, а также плоские

    (торцевые) поверхности. На специализированных станках можно обрабатывать

    и более сложные поверхности типа циклоид, либо плоские четырех и

    шестигранные поверхности.

    Термином точение называют обработку внешних поверхностей, обработку

    внутренних поверхностей называют растачиванием, обработка торцовых

    поверхностей называется подрезанием, а разделение заготовки на части, или

    отрезание готовой детали от заготовки – разрезанием.

    Основным рабочим инструментом в станках токарной группы являются

    резцы. По технологическому назначению резцы делят на проходные (для

    обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей),

    подрезные (для обработки торцовых поверхностей), расточные (для

    растачивания сквозных и глухих отверстий), отрезные (для разрезания

    заготовок), резьбовые (для нарезания внешних и внутренних резьб), фасонные

    круглые и призматические (для обтачивания фасонных поверхностей),

    прорезные (для протачивания кольцевых канавок), галтельные (для обточки

    переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу) и др. Формы

    различного типа резцов приведены в [1, стр. 447, р. VI.30].

    По характеру обработки различают резцы черновые, получистовые и

    чистовые.

    Для закрепления заготовок на станках применяются различные

    приспособления: трехкулачковые самоцентрирующиеся патроны, конические

    оправки, цанговые патроны и др. Различные типы приспособлений для

    закрепления деталей на станках токарной труппы приведены в [1, стр. 448, р.

    VI.3].

    На токарно-винторезных станках обтачивают наружные цилиндрические

    поверхности, подрезают торцы заготовок, обтачивают галтели, протачивают

    канавки, проводят сверление, зенкование и зенкерование и развертывание

    отверстий. Указанные операции проводят специальными инструментами

    (зенкерами, развертками и др.).

    Зенкерованием называется обработка предварительно полученных

    отверстий для придания им более правильной геометрической формы,

    повышения точности и снижение шероховатости поверхности. Проводится

    зенкерование специальным многолезвийным (с четырьмя главными режущими

    лезвиями) – зенкером.

    Зенкованием называют углубление имеющихся отверстий под головки

    винтов, болтов, заклепок. Осуществляют специальными зенкерами. По виду их

    различают на цилиндрические, конические и торцовые.

    Развертывание отверстий производят специальным инструментом –

    развертками, имеющими от 6 до 12 главных режущих лезвий. Используют для

    обеспечения требуемой точности и шероховатости отверстий.

    Проводят на токарно-винторезных станках и др. операции (обтачивание

    фасонных поверхностей, нарезание резьбы отверстий и др.).

    Токарно-револьверные станки используются для изготовления сложных

    деталей, требующих применения большого числа режущих инструментов,

    одновременно или последовательно обрабатывающих несколько поверхностей

    заготовки.

    Их использование позволяет сократить время обработки деталей. Как

    правило, эти станки применяют для изготовления больших партий одинаковых

    деталей.

    По конструкции револьверной головки различают станки с круглой

    многогранной револьверной головкой. На этих станках обрабатывают детали

    типа фланцев, колец, гаек, болтов и др.

    Токарно-карусельные станки используются для обработки тяжелых

    заготовок больших размеров (роторы водяных и газовых турбин, зубчатые

    колеса, маховики и др.).

    Многорезцовые токарные полуавтоматы используют для обработки

    деталей типа коленчатых валов. В нескольких суппортах этих станков

    закрепляются несколько резцов. Резцы устанавливают так, чтобы одновременно

    обрабатывалось несколько поверхностей.

    К станкам токарной группы относятся станки-автоматы (одношпиндельные

    и многошпиндельные, продольно-фасонные и токарно-револьверные и др.).

    5.4. Обработка заготовок на строгальных станках

    Технологический метод строгания заготовок состоит из двух видов

    движений: поступательного движения резца или заготовки (скорость резания) и

    прерывистым поступательным движением подачи, направленным

    перпендикулярно вектору главного движения.

    Используются продольно-строгальные и поперечно-строгальные станки.

    На продольно-строгальных станках возвратно-поступательное движение

    совершает режущий инструмент, на поперечно-строгальных станках резец

    совершает возвратно-поступательное движение, а заготовка – движение

    поперечной подачи в горизонтальной плоскости.

    Процесс резания при строгании происходит только при прямом (рабочем)

    ходе резца, а при холостом ходе резания не происходит, это снижает

    производительность, и поэтому часто строгание заменяют фрезерованием.

    Режим резания определяется скоростью резания V, подачей S и глубиной

    резания t (измеряемой в мм).

    В качестве инструмента при строгании используют строгальные и

    долбежные резцы.

    Для крепления небольших заготовок используют машинные тиски,

    закрепленные на столе станка. Заготовки больших размеров крепят

    непосредственно на столе станка.

    Схемы обработки заготовок на строгальных станках приведены в [1, стр.

    477, р. VI.59].

    Строгание заготовок выполняют проходными, подрезными и прорезными

    резцами. На строгальных станках целесообразно обрабатывать ребристые и

    прерывистые поверхности, обрабатывать пазы различной формы.

    5.5. Обработка заготовок на станках сверлильной группы

    сверление – метод получения отверстий в сплошном материале, как

    сквозных, так и глухих отверстий.

    Осуществляют сверление вращательным движением инструмента вокруг

    оси (главное движение) и движением подачи (движением инструмента вдоль

    оси). Процесс сверления протекает в более жестких условиях, чем при точении,

    поскольку затруднен отвод стружки и подвод охлаждающих смесей. В

    результате повышаются деформации, обусловленные отделением стружки и

    тепловыделением.

    За скорость резания при сверлении (в м/мин) принимают окружную

    скорость точки режущего лезвия, наиболее удаленной от оси сверла:

    V = pDn/1000, где D – наружный диаметр сверла, мм; n – частота вращения

    сверла, об/мин.

    Подача Sв (мм/об) равна величине осевого перемещения сверла за один

    оборот, глубина резания t (мм) при сверлении отверстий в сплошном материале

    равна половине диаметра сверла, а при рассверливании: t = (D-d)/2, где d

    диаметр обрабатываемого отверстия, мм.

    В качестве режущего инструмента при сверлении используют сверла,

    зенкеры, развертки и метчики.

    Сверла разделяют на спиральные, центровые и специальные.

    Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки.

    Рабочая часть сверла имеет два главных режущих лезвия. Их используют для

    сверления отверстий в сталях средней твердости. Стандартные спиральные

    сверла выпускают диаметром от 01 до 80 мм.

    Для глубокого сверления применяют специальные сверла с напаянными

    пластинками из твердого сплава. Сверлят глубокие отверстия сверлами

    диаметром от 30 до 80 мм.

    Зенкерами сверлят отверстия в литых или штампованных заготовках.

    Зенкеры могут быть цилиндрическими, коническими и торцовыми.

    Развертки могут быть машинными и ручными. По конструкции их

    разделяют на хвостовые и насадочные.

    Метчики применяют для нарезания внутренних резьб. Они представляют

    собой винт с прорезанными прямыми или спиральными канавками,

    образующими __________режущие лезвия. Профиль резьбы метчика должен

    соответствовать профилю нарезаемой резьбы. Метчики могут быть ручными,

    гаечными и машинными. Для крепления метчика в патроне служит его

    хвостовая часть.

    В машиностроении используются вертикально-сверлильные станки,

    радиально-сверлильные и агрегатные станки. Последние могут одновременно

    обрабатывать заготовки несколькими инструментами. Агрегатные станки это

    преимущественно станки-полуавтоматы, и их возможно встраивать в

    автоматические линии.

    5.6. Обработка заготовок на фрезерных станках

    Фрезерование – один из высокопроизводительных способов обработки

    заготовок многолезвийным режущим инструментом – фрезой.

    На фрезерных станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные и

    наклонные плоскости, фасонные поверхности уступы и пазы заготовки.

    Режущим инструментом являются фрезы, типы которых приведены в [1,

    стр. 507, р. VI.84].

    В зависимости от назначения и типа обрабатываемых поверхностей

    различают цилиндрические, торцовые, дисковые, концевые, угловые,

    шпоночные и фасонные фрезы.

    Фрезы могут быть как цельными, так и сборными с напаянными и

    вставными ножами. Режущие лезвия фрез могут быть прямыми и винтовыми, с

    острым и затылованным зубом.

    Для закрепления заготовок используют специальные и универсальные

    приспособления (прихваты, угольники, призмы, машинные тиски).

    Для обработки поверхностей используются горизонтально-фрезерные и

    вертикально-фрезерные станки. Схемы обработки заготовок на указанных

    станках даны в [1, стр. 514, р. VI.91].

    Горизонтальные плоскости фрезеруют цилиндрическими и торцовыми

    фрезами, наклонные плоскости и скосы – торцовыми и концевыми фрезами.

    Комбинированные поверхности фрезеруют набором фрез.

    Уступы и прямоугольные пазы фрезеруют дисковыми и концевыми

    фрезами. Пазы типа «ласточкин хвост» фрезеруют на вертикально-фрезерных

    станках за два прохода: прямой паз – концевой фрезой, а затем скосы –

    концевой одноугловой фрезой.

    Фрезерование цилиндрических зубчатых колес производят на

    горизонтально- и вертикально-фрезерных станках методами копирования и

    обкатки (огибания). Метод обкатки используется на специальных

    зубофрезерных станках с использованием специальных червячных модульных

    фрез. На копировально-фрезерных станках фрезеруют сложные контуры по

    копиру концевыми фрезами.

    5.7. Обработка заготовок на шлифовальных станках

    Шлифованием называют процесс обработки заготовок резанием

    абразивными кругами. При вращательном движении круга с поверхности

    заготовки срезают большое количество тонких стружек (до 100 млн за одну

    мин.). Шлифовальные круги вращаются со скоростями до 30 м/с и более. При

    шлифовании выделяется большое количество теплоты. Тепловое и силовое

    воздействие на обрабатываемую поверхность приводит к изменению физико-

    химических свойств поверхностного слоя. Поэтому, для уменьшения

    указанного влияния шлифование проводят при обильной подаче смазочно-

    охлаждающих смесей.

    Шлифованием производят чистовую и отделочную обработку деталей с

    высокой точностью.

    При шлифовании используются абразивные инструменты из

    искусственных и естественных минералов: алмаз, кварц, корунд, наждак,

    кремень, гранат, электрокорунд, карбид бора, карбид кремния и др.

    Эти материалы отличаются высокой твердостью. При изготовлении

    инструмента их цементируют специальными связками из смесей глины с

    полевым шпатом, либо из бакелита.

    Под твердостью абразивного инструмента понимают способность связки

    сопротивляться вырыванию абразивных частиц с рабочей поверхности

    абразивного инструмента. По степени твердости инструмент подразделяют на

    семь групп и шестнадцать степеней твердости.

    Для шлифования заготовок из твердых сплавов используют алмазные

    круги. Толщина алмазоносного слоя в большинстве кругов составляет 1,5-3 мм.

    В процессе шлифования режущие свойства кругов изменяются, возрастает

    сила резания, и снижается точность обработки. Для восстановления режущих

    свойств производят правку кругов: удаляют затупившиеся абразивные зерна и

    придают шлифовальному кругу правильную геометрическую форму. Чаще

    всего правят алмазом, но также используют и правочные круги из карбида

    кремния или обкаточными дисками из термокорунда.

    Шлифование производят на круглошлифовальных станках, на

    внутришлифовальных, на плоско-шлифовальных станках.

    5.8. Методы отделочной обработки поверхностей заготовок

    Для повышения точности размеров деталей, уменьшения __________шероховатости

    поверхности, придания особого вида изделиям, применяются специальные

    виды отделочной обработки.

    К их числу относятся тонкое обтачивание, тонкое шлифование,

    полирование, хонингование, суперфиниширование и другие виды отделочных

    операций.

    Тонкое обтачивание производится на быстроходных станках, токарными

    резцами с широкими режущими лезвиями. Тонким обтачиванием часто

    заменяют шлифование.

    Полированием уменьшают шероховатость поверхности и часто

    используют для придания деталям декоративного блеска. При полировании

    детали обрабатывают полировальными пастами и быстровращающимися

    эластичными кругами (например, фетровыми).

    Хонингование применяют для получения отверстий высокой точности и

    малой шероховатости, а также создания специальных микропрофилей

    обрабатываемой поверхности в виде сетки. Создание такого профиля требуется

    для удержания на стенках отверстия смазки при работе машины (например,

    двигателя внутреннего сгорания). Поверхность отверстия обрабатывается

    абразивными брусками, которые закрепляют в хонинговальной головке,

    являющейся режущим инструментом.

    Хонингованием исправляют такие дефекты предыдущей обработки

    отверстий, как овальность, конусообразность, нецилиндричность и др.

    Суперфинишем уменьшают шероховатость поверхности, полученную при

    предыдущей обработке. Суперфинишем обрабатывают плоские,

    цилиндрические, конические и шарообразные поверхности. Обрабатывают

    абразивными брусками. Используют при обработке деталей из закаленных

    сталей, реже из чугуна и бронзы.

    В качестве отделочных операций используется также зубозакругление,

    зубошевингование, зубохонингование.

    После нарезания зубчатых колес их точность для некоторых машин

    оказывается недостаточной. Поэтому их отделывают специальным

    инструментом – шевером – зубчатым режущим колесом со специальными

    канавками. Для обработки закаленных зубчатых колес используются сборные

    твердосплавные шеверы.

    Для снижения шероховатости боковых поверхностей зубьев применяют

    зубохонингование. Зубошевингование и зубохонингование проводится на

    специальных шевинговальных станках. Иногда эти две операции совмещают, и

    обработка проводится на унифицированных станках.

    Используются также и методы чистовой обработки без снятия стружки –

    алмазное выглаживание, вибронакатка, калибрование отверстий и др.
    Вопросы для самоконтроля по теме:

    1. Какие используют методы обработки резанием на станках?

    2. В каких единицах измеряется скорость резания при различных видах

    обработки?

    3. Каковы размерности подачи при различных способах резания?

    4. Из каких элементов состоит рабочая часть резца?

    5. Какие явления возникают в процессе резания?

    6. Какая количественная характеристика определяет износ инструмента?

    7. От каких характеристик зависит производительность при резании?

    8. Как зависит стойкость инструмента от скорости резания?

    9. Сколько режущих лезвий может быть в развертках?

    10. Какие основные типы фрез используются на фрезерных станках?

    11.Что такое хонингование?

    12.Как проводится правка шлифовальных кругов?
    Тесты по теме 5:

    Тест 1. Какое влияние оказывает нарост на резце на процесс резания?

    1.1. положительное;

    1.2. отрицательное;

    1.3. двоякое.

    Тест 2. Как определяется основное технологическое время резания?

    2.1. по расчетному пути режущих инструментов;

    2.2. по длине обработанной поверхности;

    2.3. величине подачи;

    2.4. по совокупности всех вышеуказанных характеристик.

    Тест 3. Какие смазочно-охлаждающие вещества используют в процессах

    резания?

    3.1. эмульсии и масла;

    3.2. углекислый газ, азот и др. газы;

    3.3. парафин, воск;

    3.4. все вышеперечисленные материалы.

    Тест 4. Чем отличается зенкерование от зенкования?

    4.1. различий нет;

    4.2. различием используемых резцов;

    4.3. зенкерование используется для исправления геометрической формы

    отверстий, а зенкование для углубления отверстий.

    Тест 5. Какие резцы используются при обработке на строгальных

    станках?

    5.1. только проходные;

    5.2. только прорезные и подрезные;

    5.3. все вышеперечисленные.

    Тест 6. Какие виды режущих инструментов используют на станках

    сверлильной группы?

    6.1. сверла;

    6.2. зенкеры;

    6.3. метчики;

    6.4. все перечисленные инструменты.

    Тест 7. Какие фрезы используют при изготовлении зубчатых колес?

    7.1. торцевые;

    7.2. концевые;

    7.3. специальные червячные модульные фрезы.
    1   2   3   4   5   6
    написать администратору сайта