Искусство
Языки
Языкознание
Вычислительная техника
Информатика
Экономика
Финансы
Психология
Биология
Сельское хозяйство
Ветеринария
Медицина
Юриспруденция
Право
История
Физика
Экология
Этика
Промышленность
Энергетика
Связь
Автоматика
Электротехника
Философия
Религия
Логика
Химия
Социология
Политология
Геология
диплом 2. Пояснительная записка выполнена на 120 листах, содержит 50 таблиц и 8 рисунков. Графическая часть проекта выполнена на 6 листах формата А1 с помощью программы Компас версии 10 и содержит совмещенную качественноколичественную и водношламовую схему
 Скачать 1.44 Mb.
|
Таблица 2.17 - Техническая характеристика грохотов «Стэк Сайзер»
2.6.5 Выбор и расчет оборудования для фильтрации При поступлении на фильтрование тонкоизмельченных продуктов применяются дисковые вакуум-фильтры. Они хорошо зарекомендовали себя на действующих производствах и отличаются надежностью и достаточной производительностью. Смена фильтрующей ткани в этих фильтрах производится установкой заранее заготовленных секторов и не требует длительных остановок фильтра. Выбор типа вакуум-фильтра определяется в основном характеристикой крупности твердой фазы, ее плотностью, требуемой производительностью и кондициями на влажность. [5,9] Определяем требующуюся площадь фильтрования для операции XIX по формуле: S = Qисх / q , где Qисх = 752.9 т/ч - питание вакуум-фильтров. q =0.5 т/(м2·ч)-удельная производительность вакуум-фильтра по концентрату. Разумов Тогда площадь фильтрования равна: S= 752.9 / 0.5 = 1505.8 м2. Определяем требующееся число вакуум-фильтров: n = S / Sф , где Sф - площадь фильтрующей поверхности, указанная в каталогах производителей. Для выбора оптимального варианта установки рассмотрим три типоразмера вакуум-фильтров:
В таблице 2.18 представлены параметры сравнения, исходя из которых производится выбор необходимого оборудования. Таблица 2.18 - Сравнение вариантов установки вакуум-фильтров
Принимаем к установке 7 вакуум-фильтров типа ДОО 250-3,75 и 3 берём в резерв. Вакуум-фильтры комплектуются вакуум-насосами и воздуходувками, а также ресиверами и ловушкам. Технические характеристики выбранных к установке вакуум-фильтров представлены в таблице 2.19. Таблица 2.19 - Технические характеристики вакуум-фильтра ДОО 250-3,75
2.6.6 Выбор оборудования для сушки, расчет сушильных барабанов Операция сушки осуществляется в зависимости от климатических условий и близости завода потребителя. Срок перехода на отгрузку высушенного железорудного концентрата устанавливается 1 ноября, срок перехода на отгрузку влажного концентрата - 1 апреля. Для сушки концентратов применяют барабанные прямоточные и противоточные сушилки. Чаще используют прямоточные сушилки, в которых направление движения горячего сушильного агента совпадает с направлением движения продукта. Сушка железорудного концентрата по проекту производится в сушильных барабанах прямого действия. В качестве агента сушки используются дымовые газы, представляющие собой продукты сгорания смеси мазута и воздуха. Воздух подается в камеру сгорания вентиляторами, подогретый мазут под давлением поступает в форсунки топки. Определим общий объем сушилок на очереди сгущенного и фильтрованного концентрата при известном напряжении объема сушилки по испаренной влаге: Vобщ  / ω , м3,где Q = 748.1т/ч - производительность сушильного отделения; RИ = 0,11 - разжижение исходного продукта сушки; RК = 0,01 - разжижение конечного продукта сушки; ω = 70 кг/(м3.ч) - напряжение объема сушилки по испаренной влаге. Vобщ= 103 · 748.1 · (0.11 - 0.01) / 70 = 1068.7 м3. К установке принимаем барабанную сушилку с объемом барабана - Vб = 260 м3 , значит расчетное число аппаратов будет: n = Vобщ / Vб . n= 1068.7/ 260 = 4.1 = 5. К установке - 5 сушильных барабанов прямого действия и один в резерв. В таблице 2.20 и 2.21 представлены технические характеристики топок и сушильных барабанов. Таблица 2.20 - Технические характеристики топок
Таблица 2.21 - Технические характеристики установленных сушильных барабанов
3. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ Технология снижения содержания серы в железорудном концентрате на флотомашинах различного типа. Железорудный концентрат, получаемый из бадделеит-апатит-магнетитовых руд Ковдорского месторождения методом магнитной сепарации, содержит лимитируемые примеси в виде сульфидных минералов, апатита и других, перечисленных в таблице 3.1. Таблица 3.1– Результаты минерального состава железорудного концентрата
Присутствие в железорудномном концентрате 0,3-0,4 % S особенно ограничивает область его сбыта ввиду действующих ограничений по выбросам сернистого газа при производстве чугуна на металлургических комбинатах. В концентрате сера содержится в сульфидных минералах, которые на 95-97 % представлены моноклинной модификацией пирротина. Для увеличения сбыта товара необходимо уменьшить содержание серы в концентрате. Практика обогащения железных руд показывает, что наиболее эффективным методом получения низкосернистых концентратов является флотационный. Была разработана и проверена в лабораторных условиях флотационная технология, позволяющая снижать содержание серы в железорудном концентрате с 0,32-0,38 до 0,05-0,09% .При проведение опытно - промышленных испытаний был использован усовершенствованный реагентный режим , который отличался от лабораторного введением модификатора . Ковдорский магнетитовый концентрат – материал с высокой плотностью , с содержанием класса – 0,050 мм. 35-40 % и в то же время равномерным распределением сульфидов по всем классам крупности. Состав магнетитового концентрата перечислен в таблице 3.2. Таблица 3.2- гранулометрнический и химический состав магнетитового концентрата
Проведём сравнение механической флотомашины ФМ-0,4 и пневматических аппаратов, таких как «Pneuflot» и «Akker FM-035-2». Обработанный последовательно регулятором среды- серной кислотой , собирателем – ксантогенатом, вспенивателем и модификатором концентрат с содержанием твердого 30% поступает на основную и контрольную флотацию в механические флотомашины ФМ-0,4 .Усовершенствованный реагентный режим флотации даёт возможность повысить извлечение сульфидов с 90-92 до 95-97% при снижении содержании серы в железорудном концентрате с 0,3-0,4 до 0,05%. Результаты испытаний флотомашины ФМ-0,4 приведены в таблице 3.3. Таблица 3.3– результаты опытно – промышленных испытаний флотомашин ФМ-0,4
Использование модификатора в данном случае способствует не только усилинению собирательных свойств ксантогената , увеличению его адсорбции на поверхности пирротита , но также стабилизации структуры и высоты пенного слоя. Это особенно важно при низком содержании серы( 0,3-0,4%) в питании флотации, когда требуется применение сильного , но в то же время селективного собирателя. Распределение серы по классам крупности в продуктах флотации представлено в таблице3.4 Таблица 3.4– гранулометрический состав и содержание серы по классам крупности.
В случае внедрения данной технологии флотации сульфидов из всего производимого концентрата расчетное количество механических флотомашин составит значительную величину ,что требует дополнительных производственных площадей и прочих затрат. В связи с этим на ряду с механическими флотомашинами прошли сравнительные испытания высокопроизводительные пневматические аппараты различной конструкции – колонная машина и пневматическая машина «Pneuflot» а также пневмомеханические флотамашины «Akker». В ходе испытаний осуществлялась проверка работоспособности флотомашины «Pneuflot» в различных режимах на пульпе железорудного концентрата с использованием предлагаемой технологией. Испытание флотомашины проходило при оптимальных выбранных параметрах
В результате опытно промышленных испытаний по флотации сульфидов из магнетитого концентрата в слабокислой среде было достигнуто снижение содержание серы до 0,09 % при извлечении серы в пенный продукт 70-75%. Также провели испытания с оценкой возможности применение колонны флотомашины. В ходе испытаний были задействованы 2 флотационные колонны диаметром 150мм. и высотой 6 м. с рабочим объемом 100 литров ,что позволило проводить основную и контрольную операции флотации .Флотация сульфидов из ковдорского железорудного концентрата в колонной флотомашине обеспечило снижение содержаний серы с 0,3-0,45 до 0,095-0,15%.в пенных продуктах содержание серы составило 7-10 % .Тем не менее достичь требуемого содержания серы 0,05% и менее в ходе испытаний не удалось. В качестве альтернативного флотационного оборудования опытно- промышленные испытания прошли также пневмомеханические флотационные машины «Akker FM-035-2» В ходе испытаний осуществлялась работоспособность флотомашины «Akker FM-035-2» на пульпы железорудного концентрата с использованием предлагаемой технологии в условии внутреннего водооборота в оптимальном реагентном режиме . Определены и установлены необходимые параметры работы флотомашины: расход воздуха ,окружная скорость вращение импеллера , давление воздуха на входа ,токовая нагрузка. Нагрузка в ходе испытаний составила 1,5-1,7 т/ч при плотности пульпы 29-31 % твердого. Полученные результаты свидетельствуют об эффективности технологии извлечении сульфидов в слабокислой среде. Содержание серы снизилось с 0,3-0,39 до 0,04%. Извлечение серы в пенный продукт составило 82-88 % . Потери железа общего с пенным сульфидным продуктом – 5-6% В ходе опытно- промышленных испытаний успешно прошла проверку технология снижения лимитируемой примеси серы в ковдорском железорудном концентрате. Усовершенствованы реагентный режим с использованием в определенном соотношении вспенивателя и модификатора при флотации сульфидов железорудного концентрата позволил повысить извлечение сульфидов с 90-92 % до 95-97% и получить магнетитовый концентрат с содержанием серы 0,05% и менее. Таким образом, наиболее подходящими являются пневматические флотомашины «Akker FM-035-2», которые снижают содержание серы до 0,04%. Другая же пневматическая флотомашина «Pneuflot» не достигает требуемого содержания серы. А механическая флотомашина ФМ-34 справляется, но их необходимо большое количество. 4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ Автоматизация — наиболее эффективное средство достижения уровня и темпов производства, обеспечивающих создание материально-технической базы, высокой производительности труда. Автоматическое управление технологическим процессом обогатительной фабрики обеспечивает значительный технико-экономический эффект: - повышение извлечения полезных компонентов из исходного сырья; - повышение качества концентрата, в частности стабилизация качества; - повышение производительности машин и агрегатов, пропускной способности транспортных коммуникаций; - увеличение надежности и сроков работы машин; - сокращение расходов материала и энергии; - повышение производительности труда путем снижения трудоемкости обслуживания агрегатов и возрастания производительности оборудования. Автоматическое управление — это осуществление на объектах управления совокупности управляющих воздействий, выбранных из множества возможных на основании имеющейся информации и направленных на поддержание или улучшение функционирования этого объекта с целью управления. В настоящее время решены проблемы контроля важнейших показателей обогатительных процессов — содержания большинства полезных компонентов в продуктах обогащения, разработаны и внедрены системы стабилизации технологического процесса. Осуществляется переход к системам управления на основе вычислительных машин. Автоматизированные системы управления должны решать следующие задачи: - контроль параметров процесса, включая все виды автоматического измерения технологических параметров с помощью аналоговых или дискретных датчиков, ручной контроль параметров, не поддающихся автоматическому измерению; - централизованный сбор и первичную обработку информации от датчиков параметров процесса; - представление информации на устройствах отображения для оценки и ведения технологического процесса; - расчет технико-экономических показателей. Оперативный пункт обогатительной фабрики оснащен средствами вычислительной техники, средствами автоматического контроля, регулирования, сигнализации, аппаратурой централизованного и дистанционного управления регулирующими органами, средствами диспетчерской и громкоговорящей связи с рабочими местами и службами. Это обеспечивает возможность непосредственного управления процессом без постоянного участия персонала. Обслуживающий персонал необходим для контроля за состоянием оборудования, для участия в процессе пуска и остановки оборудования, в случае нарушения технологических режимов и при аварийных ситуациях. Верхняя ступень реализуется на уровне центрального диспетчерского пункта. Диспетчерский пункт оснащен средствами вычислительной техники, автоматического контроля, сигнализацией и связью с операторскими службами. Информация о процессах собирается и формируется в пунктовых помещениях, в которых размещены щиты приборов, датчиков, преобразователей и направляется в операторские пункты соответствующих технологических переделов. Контроль технологических параметров осуществляется в основном с помощью серийной аппаратуры. Для контроля предусмотренных параметров, автоматического управления и регулирования процессами применяются приборы и средства автоматизации, отвечающие специфическим особенностям продуктов обогащения и соответствующие современному уровню развития технических средств. 4.1 Автоматизация и контроль процесса дробления Для автоматизации и контроля процесса дробления предусматриваем: - контроль производительности, крупности дробленого продукта, заполнения бункеров, состояния оборудования, предохранение от порывов конвейерных лент, защиту дробилок от попадания металлических предметов; - стабилизацию и регулирование материального потока при помощи систем автоматического регулирования, недопущение переполнения и недогрузки дробилок, грохотов и промежуточных емкостей; - централизацию контроля и управления с диспетчерских пунктов, оснащенных мнемосхемами, щитами дистанционного управления и связи; - управление поточно-транспортными системами. Контроль количества руды, поступающей в думпкарах, осуществляется при помощи вагонных весов и счетчиков вагонов. Потоки сыпучих материалов на конвейерах измеряем конвейерными весами. Для контроля крупности дробленой руды используем автоматический ситовой гранулометр. Контроль верхнего уровня заполнения бункеров и нижнего уровня, забивания перегрузочных узлов, а также наличия руды на лентах, осуществляем при помощи изотопных гамма-реле. Контроль пробуксовки ленты осуществляем измерением и сравнением линейной скорости ленты и окружной скорости ведущего барабана датчиком скорости ленты. Для предотвращения поломок дробилок при попадании посторонних металлических предметов применяем автоматические металлоискатели и железоотделители — подвесные электромагниты. Методы регулирования подачи руды в дробилки основаны на автоматической стабилизации производительности, степени заполнения рудой приемной воронки, мощности электродвигателя дробилки и удельного расхода электроэнергии. Стабилизацию производительности дробилок осуществляем при помощи конвейерных весов, связанного с ними регулятора и регулируемой системы рудных питателей. Безаварийность работы дробильного отделения обеспечивается блокировкой технологического и транспортного оборудования всего дробильного комплекса. При запуске технологической линии включается звуковая и световая сигнализация. Управление оборудованием дробильного отделения осуществляется оператором с операторского пункта, возможно также местное управление. Предусматриваем систему автоматического управления аспирацией и гидрообеспылеванием. В отделении дробления проектируем автоматическую систему управления процессом, включающую: Устройство управления поточно-транспортной системой (ПТС) — запуск оборудования с операторского пункта с соблюдением очередности и выдержек времени. Систему управления дробилками КСД и КМД — стабилизация питания дробилок осуществляется через контроль заполнения приемных воронок дробилок, вибрационный датчик вмонтирован в стенку приемной воронки и связан через исполнительный механизм с питателем дробилки. Предусматриваем установку информационной системы. Устройства защиты оборудования. Проектируем контроль дробилок по следующим параметрам: - нижний уровень масла в маслобаке; - верхний уровень масла в маслобаке; - температура масла в маслобаке; - давление масла до фильтра; - давление масла после фильтра; - роток масла на сливе дробилки; - температура переднего и заднего подшипников двигателя; - температура подшипников приводного вала; - температура опорного подшипника; - температура слива масла. При повышении температуры в любой из точек выше 70 С дробилка отключается. 4.1.1 Регулирование процесса дробления Для бесперебойной работы основного автоматического контура в дробильном отделении установлены приборы контроля. Наличие металла на конвейере определяется металлоискателями “Бета-2” в комплекте с индивидуальным первичным преобразователем К1-5-В1, при помощи которого сигнал подается в машину, откуда идет обратный сигнал на остановку конвейера и всей предыдущей цепочки. Также ведется контроль продольного порыва ленты электродным датчиком ДЭ-63М, который передает на электронный сигнализатор ЭС-1011М сигнал на остановку конвейера. Аварийный уровень руды в бункере или забивка пересыпных устройств определяется радиоизотопным датчиком ГР-8. Поток гамма излучения поступает на приемник, преобразуется в электрический сигнал для передачи в электронный блок Б1-10-U1 усиления сигнала и преобразования его в выходные сигналы, для остановки технологической цепочки. Осуществление контроля мощности двигателей дробилок, грохотов и конвейеров определяется подачей сигналов на регулятор мощности, затем на УКВ. Уровень загрузки руды в дробилке контролируется электродинамическим датчиком ДЗ-11-63. Сигнал с датчика поступает на ЛОМИКОНТ, где обрабатывается согласно выбранному закону регулирования, а также на УКВ. Далее сигнал поступает на ТП-4, который регулирует подачу руды в дробилку. Путем изменения скорости конвейера эта система осуществляет оптимальное управление работой дробилки. Контроль подпрессовки дробилок и забивка пересыпных устройств осуществляется с помощью электродинамического датчика ДЗ-11-9-3-63, с которого, при его работе, сигнал поступает на щит-реле, затем на мнемосхему и на ЛОМИКОНТ, а далее после обработки сигнал поступает на УКВ. Для контроля и предупреждения аварий на конвейерах устанавливаются датчики пробуксовки ленты — реле скорости РС-67. В случае пробуксовки ленты сигнал с датчика поступает на щит-реле, затем на кроссовые щиты и на мнемосхему. Обратно идет сигнал на остановку конвейера и через устройство блокировки — всей предыдущей цепочке. 4.2 Контроль параметров и автоматизация процессов измельчения и классификации Измельчение и классификация в общем процессе обогащения руд предназначены для раскрытия полезных минералов перед обогащением и получение частиц требуемой крупности. Эти процессы всегда технологически связаны между собой, поэтому целесообразно рассматривать их как единый управляемый объект. Технологические и технико-экономические показатели работы фабрики во многом определяются высокоэнергоемким процессом измельчения, на долю которого приходиться около 15 % общего объема информации, используемой при автоматическом контроле и управлении технологическим процессом переработки руды. При автоматизации процессов измельчения и классификации необходимо решить следующие задачи: Автоматический контроль состояния механизмов: - температуры подшипников механизмов и машин; - параметров системы маслосмазки; - состояния перегрузочных узлов отделения измельчения; - длительности работы и простоя технологических механизмов. Автоматический контроль технологических параметров цикла измельчения: - производительности цикла по исходной руде; -расхода воды, подаваемой в цикл измельчения; - гранулометрического состава продукта измельчения (слива гидроциклонов); - плотности слива (гидроциклонов); - заполненности барабана мельницы рудой; - уровня пульпы в зумпфах насосов гидроциклонов; - загрузки мельницы дробящей средой; - циркуляционных нагрузок цикла измельчения. Автоматическое управление циклом измельчения: - стабилизацией технологических параметров цикла; - оптимизацией работы цикла. Степень загрузки мельницы рудой наиболее просто контролировать по уровню шума, производимого мелющими телами в зоне их падения. При уменьшении уровня загрузки уровень шума возрастает, при увеличении уменьшается. Недостаток этого метода - чувствительность датчика к внешним звуковым помехам (работающее рядом оборудование). Для устранения этого недостатка предусмотрена установка двух идентичных датчиков шума, один из которых направлен в сторону контролируемой мельницы, а второй - в направлении источника помех. Разность сигналов этих датчиков используется для контроля. Гранулометрический состав продукта измельчения определяет эффективность дальнейшего процесса обогащения, оказывая влияние на его качественные показатели. В практике автоматизации применяются следующие способы контроля гранулометрического состава продукта измельчения:
Плотность пульпы на сливе гидроциклонов служит косвенной характеристикой гранулометрического состава слива. Сигнал датчика плотности пульпы на сливе гидроциклонов используется при управлении процессами измельчения и обогащения, а так же чтобы определить содержание твердого в пульпе, поступающей в процессе обогащения. Для непрерывного автоматического контроля плотности слива применяются методы: фотометрический, пьезометрический, гидростатический, весовой, радиометрический. Контроль параметров: - контроль мощности электродвигателя мельницы — датчик мощности Е-849; - контроль расхода воды в мельницу — ДРИ-ИУ-61; - контроль плотности пульпы — комплекс ПР-1025М; - контроль уровней технологических зумпфов — комплекс БКС-2; - наличие руды на конвейере, питателе — БКС-2; - контроль температуры подшипников электродвигателя — ТСМ-УМС-2 (устройство многоканальной сигнализации); - контроль температуры подшипников мельницы — комплекс АТВ-22 и ТСМ-УМС-2. 4.3 Контроль параметров и автоматизация процесса магнитной сепарации В связи с тем, что магнитные свойства минералов обусловлены их природными свойствами, влияние возмущающих факторов на процесс магнитной сепарации исключительно велико. Весьма сильным управляющим фактором оказывается плотность слива, предшествующего магнитной сепарации классифицирующей аппаратуры, или подача дополнительной воды в пульпу. Системы контроля: гранулометрического состава пульпы; расхода воды по секциям. Системы регулирования: уровня магнетита в дешламаторах; плотности и гранулометрического питания мокрой магнитной сепарации. В целом по фабрике, корпусам и переделам предусматривается учет расхода электроэнергии, оборотной воды, а также автоматическое управление установками приточной и вытяжной вентиляции. Контроль параметров: - контроль плотности пульпы — ПР-1025М; - контроль уровня в дренажных зумпфах — БКС-2; - контроль уровня в технологических зумпфах — БКС-2; - контроль плотности пульпы магнитной сепарации — ПР-1025М; - контроль уровня пульпы в ванне сепаратора; - контроль расхода горячей воды на отделение — диафрагма ДК-6-200, “Сапфир”-22ДВ; - контроль расхода воды — расходомер магнитный; - контроль расхода электроэнергии — ваттметр; - контроль щелочности пульпы — ДПГ-4М, П-201. 4.4 Контроль параметров процессов сгущения и фильтрации: - плотность пульпы — ПР-1025М; - объемный расход сгущеного продукта — ИР; - плотность сгущеного продукта — ПР-1025М; - количество твердого в сливе; - контроль мутности слива сгустителя — датчик мутности; - давление в зоне отдувки вакуум-фильтров — первичный преобразователь “Сапфир”-22ДИ, - вторичный влагомер ТН-МП-100; - вакуум в зоне фильтрации — “Сапфир”-22ДВ; - влажность кека на сушильный барабан — первичный — фотометрический анализатор, вторичный — блок управления с выходным сигналом 0-5 mА; - контроль уровня пульпы в вакуум-фильтрах — ЭРСЦ; - плотность пульпы в секционном пульподелителе — ПР-1025М; - уровень в ресиверах — ЭРСУ. 4.5 Контроль параметров процесса сушки: - расход мазута в топке — диафрагма ДК-6-200, нормирующий преобразователь НП-П3; - расход воздуха вторичного дутья — диафрагма бескамерная 0.25 МПа, преобразователь разности давлений “Сапфир”-22ДД; - расход воздуха первичного дутья — диафрагма бескамерная 0.25 МПа, преобразователь разности давлений “Сапфир”-22ДД; - температура дымовых газов в топке — термоэлектрический преобразователь ТПП-КСМ; - содержание кислорода — автоматический газоанализатор МН-5130; - температура газов перед барабаном — ТПП-КСП; - температура газов на 1/3 барабана — ТХК-КСП-2; - влагосодержание отходящих газов — прибор первичного контроля температуры точки росы — АТРР; - температура сухого концентрата — ТХК-КСП; - разрежение в разгрузочной камере — преобразователь “Сапфир”-22ДД; - влажность сухого концентрата — влагомер ПГИ; - производительность сушильного барабана по сухому концентрату — весы конвейерные 1954 АВ-630; - давление мазута на входе в топку — сосуд разделительный СРС, преобразователь избыточного давления “Сапфир”-22ДИ. 5. ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЕ В современных условиях эффективное использование энергоресурсов в промышленности является важной задачей. В последние годы сформулирована проблема оптимизации электропотребления, которая предусматривает решение задач нормирования, планирования, регулирования и организации учёта электроэнергии. Обогатительное производство один из самых энергоёмких переделов и составляет существенную часть в балансе электрической энергии, причём удельное электропотребление обогатительным производством постоянно увеличивается. Это связано с увеличением объёмов переработки, уменьшением содержания полезного компонента в руде, использованием энергоёмких механизмов, необходимостью совершенствования технологии обогащения, внедрением природоохранных мероприятий, вводом оборотного водоснабжения. Поэтому в настоящее время анализ, рациональное использование электропотребления, научно обоснованные методы расчета расхода электроэнергии на предприятии имеют актуальное значение. Современные обогатительные фабрики являются мощными потребителями электроэнергии, требующие создания надёжной схемы электроснабжения. По характеру технологического процесса обогатительная фабрика относится к потребителям I категории, не допускающим длительных перерывов в подаче электроэнергии. Источниками электроснабжения проектируемой фабрики является система «Колэнерго», энергия от которой подается на ГПП фабрики, расположенной на территории. Распределение энергии по цехам осуществляется от ГПП. Основными потребителями являются электродвигатели технологического, вспомогательного оборудования, а также освещение.
Питание цеховых распределительных подстанций U=6 кВ осуществляется по шинопроводам 6 кВ, Электрооборудование на 6 кВ питается по силовым кабелям от цеховых РП. 5.1 Характеристика потребителей и механизмов Электрические нагрузки проектируемой фабрики относятся ко II категории ответственных потребителей (перерыв в подаче электроэнергии влияет только на количество выпускаемой продукции). Однако хвостовые насосы, противопожарные насосы и сгуститель относятся к I категории ответственных потребителей, мак как остановка их вызывает прекращение работы всей фабрики на долгое время (или большей ее части) и принесет материальный ущерб производству. Основными механизмами обогатительной фабрики являются: дробилки, питатели конвейеры, мельницы, гидроциклоны, флотомашины и др. Вспомогательными механизмами фабрики являются: сантехнические вентиляторы, сварочные трансформаторы, металлорежущие станки, подъемно-транспортное оборудование и т. д. Все основное и большая часть вспомогательного оборудования фабрики имеют непрерывный длительный режим работы. 5.2 Выбор электродвигателей и пусковой аппаратуры Выбор типов электродвигателей, мощности и формы исполнения осуществляю в соответствии с назначением приводного механизма и условиям окружающей среды. Для привода механизма малой и средней мощности приняты асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором в закрытом исполнении серии АО напряжения 380 В. Для привода дробилки ККД приняты асинхронные двигатели АК-3-13-42-10 напряжением 6000 В. для привода конвейеров мощностью от 100 до200 кВт приняты электродвигатели единой серии с фазовым ротором в продуваемом исполнении типа АКЗ, 380 В. Для привода КСД и КМД приняты электродвигатели с короткозамкнутым ротором типа A3, 6000 В. для привода шаровых мельниц приняты двигатели СДС, 6000 В. для включения электродвигателей принимается магнитные пускатели защищенного и водо-пылезащитного исполнения. В проекте предусмотрены следующие виды освещения: 1. общее - во всех цехах; 2. аварийное - в основных производственных помещениях; 3. местное - в ремонтных мастерских; 4. переносное - во всех помещениях с механическим оборудованием. Система освещения общая с симметричным расположением светильников. Для общего освещения применяются лампы накаливания и люминесцентные. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||